埃隆·马斯克近日在社交平台上表示，将干电极工艺推进到规模化量产，是锂电池制造领域的一项重大突破，其技术挑战超乎想象。特斯拉在2025年第四季度财报中首次确认，已在得州奥斯汀工厂将干电极工艺同时应用于4680电池的正、负极大规模生产。这一消息迅速在全球动力电池行业引发高度关注。对于大众消费者而言，这或许只是一个陌生的技术名词；但在行业内部，这意味着一项长期被认为几乎无法产业化的制造方式，已经跨越了从实验室走向量产的关键鸿沟。
所谓干电极技术（Dry Electrode），是锂离子电池制造领域长期追求的一种理想工艺——无需使用有机溶剂，能显著降低成本、提高能量密度，并减少环境负担。但由于材料结构稳定性、成膜均匀性和生产连续性等环节的难度极高，业内数十年来始终未有企业实现规模化应用。
要理解这项技术的价值，需先回顾电池生产的传统方式。自上世纪90年代商用化以来，主流工艺一直是“湿法涂布”：将正负极材料粉末与导电剂、粘结剂和溶剂混成浆料，涂覆在金属箔上，再通过长距离烘干设备去除溶剂。这种方式虽然成熟，但存在高能耗、溶剂回收处理复杂且有环境与健康风险、活性材料在高温下受损等问题，还占用大量厂房空间。为了保证流动性和粘附度，粘结剂添加比例较高，也压缩了活性物质比例。
相比之下，干电极无需溶剂，直接将粉末混合压制成膜，理论上可以省去烘干和回收系统，缩小产线面积、降低能耗，并更好地保护材料结构。然而，这一路径过去屡屡受困于粉末成膜的物理难题——如何在无液体介质的条件下，让颗粒均匀粘结在一起并牢固附着在集流体上。多家国际电池制造商曾尝试攻关，但要么良率不佳，要么成本过高。
特斯拉的突破源于2019年收购了掌握干电极前期技术的Maxwell Technologies，随后进行了五年持续优化。其核心思路是从材料、工艺到设备进行全链路重构，尤其在混合方式上采用低速机械或声学混合，尽量避免破坏高镍正极或硅碳负极材料的微观结构。在粘结剂上，仅使用一种聚四氟乙烯（PTFE），利用其在机械应力下的原纤化特性形成纳米纤维网络，将活性物质高效包裹并固定，同时降低粘结剂比例，将活性材料占比提升至接近99%。配合限制颗粒尺寸和导电剂比例，再通过少量压延成型，即可获得既坚固又具柔韧性的自支撑薄膜，实现连续稳定生产。
在知识产权布局上，特斯拉采取了锁定制造方法而非单纯产品参数的策略，将关键工艺顺序、材料范围、颗粒规格和设备条件写入专利权利要求。这种做法意味着，即便在“开源”声明下，外部企业也难以完全复制其产线效率与成本控制，从而形成较高的技术壁垒。
该技术带来的影响多维度显现：省去烘箱和溶剂处理系统可减少新工厂投资与占地，能耗下降，推动单位成本降低；4680电池的能量密度、快充能力和循环寿命都有提升。这不仅有助于特斯拉在现有车型以及储能系统的竞争力，还与其上游锂资源开发、精炼业务协同，向“矿石到整车”全链条整合更近一步。
放眼行业，中国的动力电池企业在产能和系统设计方面全球领先，如宁德时代的“麒麟电池”、比亚迪的“刀片电池”在结构和安全性能上有突出优势，但在干电极等底层制造工艺的量产化上还在积累阶段。一方面，现有巨量湿法产线改造成本不小；另一方面，干电极对材料纯度、工艺控制要求极高。国内部分材料和设备企业已在针对干电极路径进行研发，如果在专用粘结剂、制备控制或连续生产设备上取得突破，未来仍有望缩小与先行者的差距。
从更宏观的角度看，干电极的实现，不仅是一次技术攻关的成功，也体现了对制造方法本质的重新思考。它打破了沿用多年的工艺惯性，回到物理和材料特性出发点，以全新的路径解决了长期存在的瓶颈。在能源转型加速、大规模储能需求日益增长的背景下，这类颠覆性工艺的落地，可能会在成本、性能和可持续性之间找到新的平衡点，进而影响未来电动交通与能源系统的竞争格局。
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