ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物）是一种广泛应用于汽车制造的热塑性工程塑料，其中美国英力士生产的H605牌号因耐热、低挥发、高流动等特性，成为汽车内部装备的常用材料。其密度为1.05g/cm³，本白色外观，采用原厂原包封装，每包规格25KG，可通过注塑工艺加工成型，适用于仪表盘、门板、内饰件等场景。
一、技术特性与材料优势：
H605的核心特性包括耐热性、高抗冲击性及高流动性。耐热性使其在高温环境下不易变形，适合汽车内部长期暴露于阳光或发动机热辐射的部件；高抗冲击性可吸收碰撞能量，降低内饰件断裂风险；熔体体积流动速率达25.0cm³/10min，意味着材料在注塑时能快速填充模具，减少成型缺陷，提升生产效率。此外，其高弹性和韧性赋予了热塑性塑料的加工特性，同时改善了电性能，满足汽车电子元件的绝缘需求。
二、加工方式与应用场景：
H605主要通过注塑工艺加工，需将颗粒状原料加热至熔融状态后注入模具，冷却后得到所需形状。注塑前需确保材料干燥（通常存储于常温环境），以避免水分导致制品表面缺陷。该材料适用于汽车内部装备的多个部位，如仪表盘骨架、门板装饰条、空调出风口等，其低挥发性可减少车内异味，提升驾乘舒适性。加工过程中无需特殊设备，常规注塑机即可满足需求，但需根据材料流动性调整工艺参数（如注射速度、保压时间）。
三、存储与使用注意事项：
H605需存储于干燥、阴凉环境，避免阳光直射或高温（建议温度≤30℃），以防止材料降解或结块。加工前若材料受潮，需通过烘干处理（通常80-100℃烘干2-4小时）。注塑时建议模具温度控制在40-80℃，熔体温度200-240℃，具体参数需根据制品结构调整。由于材料流动性较高，设计模具时需优化流道系统，避免熔体填充不均或产生飞边。此外，H605可通过调整配方实现颜色、硬度等特性的定制，但需与供应商确认工艺可行性。
全部评论 （0）