葫芦岛作为沿海工业城市（159-5029-7388），储油罐（多为钢制，用于存储原油、成品油、化工原料等）面临双重腐蚀挑战：
- 环境因素：海洋性气候导致空气湿度高（年均湿度65%-75%）、盐分含量大（氯离子浓度高），加速油罐外壁电化学腐蚀；部分油罐存储介质含酸碱、硫化物，对内壁形成化学腐蚀。
- 安全与经济需求：油罐腐蚀可能引发泄漏，导致环境污染（如土壤、地下水污染）和安全事故（火灾、爆炸），同时腐蚀会缩短油罐使用寿命（未防腐油罐寿命仅5-8年，防腐后可延长至15-20年），增加维护成本。
因此，葫芦岛储油罐防腐理念以“长效防护、安全环保、适配介质”为核心：既需抵抗外部海洋大气腐蚀，又要耐受内部介质侵蚀，同时兼顾施工过程的环保性（减少挥发性有机物排放）和后期维护的便捷性。
施工解析
1. 前期准备与表面处理
- 介质分析：根据存储物特性选择防腐体系（如存储原油选环氧煤沥青，存储溶剂选聚脲；内壁与外壁防腐材料需区分，内壁侧重耐介质性，外壁侧重耐候性）。
- 表面处理（关键环节，影响涂层附着力）：
- 外壁：喷砂除锈至Sa2.5级（钢材表面无可见油污、氧化皮，残留锈迹仅点状或条纹状，覆盖率≤5%），粗糙度50-80μm；若无法喷砂，用动力工具除锈至St3级（表面无油脂，锈迹彻底清除，呈金属光泽）。
- 内壁：除油（用溶剂清洗或高温蒸汽吹扫）→ 喷砂除锈（同外壁标准）→ 脱脂检测（用紫外灯照射，无荧光反应即为合格，避免油污影响涂层附着）。
- 干燥要求：处理后钢材表面含水率≤4%（用水分测定仪检测），避免涂层下返锈。
2. 防腐层施工（分内外壁）
- 外壁防腐（以“底漆+中间漆+面漆”为例）：
- 底漆：涂刷环氧富锌底漆（锌含量≥80%），干膜厚度60-80μm，增强阴极保护作用，25℃下固化24小时。
- 中间漆：涂环氧云铁中间漆（含云母氧化铁），厚度100-120μm，提升屏蔽性，固化12小时后复涂。
- 面漆：选用氟碳面漆（耐候性≥15年）或丙烯酸聚氨酯面漆，厚度60-80μm，总干膜厚度≥220μm，抵抗紫外线和盐雾侵蚀。
- 内壁防腐（以环氧类为例）：
- 若存储非极性介质（如汽油）：涂无溶剂环氧底漆+面漆，总厚度≥300μm，固化后形成致密涂膜，防止介质渗透；施工时需强制通风，避免溶剂残留。
- 若存储酸性介质：采用玻璃纤维增强环氧涂层（“一布三油”），增强抗渗透能力，布材选用无碱玻璃纤维，确保完全浸透树脂。
3. 特殊部位处理
- 焊缝与边角：焊缝打磨至圆弧过渡（半径≥5mm），先涂一道环氧腻子找平，再额外增加1-2道涂层（厚度比其他部位厚20%），避免应力集中导致涂层开裂。
- 人孔、接管法兰：法兰面涂刷防腐漆后，用聚乙烯薄膜覆盖保护，螺栓孔用专用塞子堵塞，防止涂料堵塞；人孔内壁与罐壁连接处做圆角处理，确保防腐层连续。
4. 质量验收与后期维护
- 验收：用电火花检测仪（电压按厚度调整，如200μm涂层用3000V）检测无针孔；划格法测附着力（≥5MPa）；外观无流挂、气泡，干膜厚度误差≤±10%。
- 维护：投用后每2年检测一次涂层状态，发现局部破损及时修补（用同类型涂料，修补面积扩大至破损处10倍以上）；沿海区域油罐外壁每5年复涂一次面漆，延长防护寿命。
5. 环保与安全控制
- 喷砂粉尘通过布袋除尘器收集，废砂交由专业单位处理；涂料调配在封闭容器内进行，避免苯系物挥发，施工人员佩戴防毒面罩。
- 罐内作业前检测氧气含量（≥19.5%）和有害气体浓度，使用防爆工具，严禁明火，确保施工安全。
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