当一家车企的月交付量连续两个月超过10万辆时，外界一般会首先关注车型、价格以及市场表现。零跑汽车给出的答案，藏在生产体系里面：从电池、电驱到域控、车灯和电子电力，越来越多的关键零部件被整合到一个自研自制的体系里。
零跑公布的数据显示,8月份交付量达到10.31万辆，并且连续两个月超过十万辆。相比单纯扩大整车装配规模来说，零跑更希望通过掌握核心零部件来减少对外部供应链的依赖，并使研发、制造和整车升级之间的衔接更加紧密。
该思路在浙江湖州的“五电工厂”中表现得比较集中。位于湖州市吴兴区的零跑湖州超级五电工厂，总建筑面积约为50万平方米，内部布局分为电池、电驱、域控、车灯以及电子电力五大厂区，涉及新能源汽车多个核心零部件生产的各个环节。
零跑所指的工厂集群并不是简单的自己生产而已，还在于尽量把研发设计、工艺制定和制造执行等环节都整合在同一套体系里。根据公司披露的数据可知，目前零跑自研自制部分占整车成本的比例为65%，已经建成18座零部件工厂，并且平台通用化率达到90%。
电驱工厂是其中比较有代表性的一部分。传统电驱系统一般是各个供应商分别提供定子、转子和控制器，整车企业再进行组合装配。湖州电驱一体化工厂把定子制造、转子制造、控制器制造以及电驱总装都集中在同一个厂区里，生产七合一油冷电驱、双矢量电驱和前感应电驱等产品。
由此改变物流流程，不再需要在多个供应商之间反复包装运输入库转运了。根据工厂测算得出的单套电驱动系统，在运输包装储存方面可以节省50元。按照年产100万套来算的话，相关制造成本可节约500万元左右。
更重要的是产品协同的变化。电机、控制器和软件标定如果由不同的主体分别推进，那么改款时就会出现反复协调的情况。核心环节集中之后，硬件与软件的匹配可以更快地完成，并且可以按照整车需求来进行产品的迭代调整。对新能源汽车而言，这种协同能力会影响动力响应、能耗表现以及后续升级效率。
电池生产同样重视过程控制。“零跑湖州电池工厂年产能为38.3万套电池包、15.3万套蓄电池”，主要产品包括CTC电池底盘一体化技术。电芯之间的一致性会直接影响整车的安全性、续航里程和使用寿命，因此在生产过程中对检测、分组以及装配精度要求较高。
该厂产线由零跑自己设计出来的，模组线自动化程度为90%以上。自动化的设备可以按照统一的参数完成检测和装配工作，从而减少人工操作差异，并且也可以对每一个生产环节进行追溯。对于大规模交付给车企的车型来说，稳定地复制一套工艺比单一的产品做得更好更重要。
自研自制并不等于所有部件都由一家工厂完成，而是把高价值、强协同、对整车性能影响较大的环节纳入自己的技术和制造体系。零跑目前覆盖的零部件还有电控、车灯、AR-HUD、空调压缩机、车载电源、电子油泵热管理系统座椅树脂保险杠等。
整车技术方面，零跑已经形成了全球化的整车架构、中央集成式的电子电气架构、电池系统、电驱系统、智能座舱以及辅助驾驶等各个研发模块。八合一电驱CTC电池底盘一体化四叶草中央域控都是集中式研发思路下的技术成果。
这套模式的价值还体现在成本管理与供应链响应速度上。零部件减少中间环节后，采购和物流链条更短；软硬件由同一体系协同，产品调整更快；关键部件拥有自主制造能力，也能提升生产计划的可控性。零跑还在推进零部件对外合作形成整车加零部件的双轮业务结构。
月交付量突破10万辆就是市场端的数据；湖州工厂展示的是支撑该数据的制造底座。对于正处在扩大规模阶段的新能源汽车企业而言，真正的考验不是把车卖出去，而是在核心技术、生产效率、成本控制上与销量一同成长起来。零跑选择把更多的关键环节掌握在自己手里，在以后车型以及产能表现上能否形成产品竞争力是需要关注的。
