在汽车制造产业加速向智能化、绿色化转型的当下，白城作为东北重要的汽车零部件生产基地，正面临着传统生产设备能耗高、效率低的现实挑战。其中，汽车线挤出机作为线束生产的核心设备，其能耗占比高达车间总用电量的35%以上。近期，当地多家汽车零部件企业联合引入新型节能控制系统，通过技术升级实现单台设备月均节电超1.2万度，相当于减少二氧化碳排放8.6吨，为制造业低碳转型提供了可复制的“白城方案”。
传统汽车线挤出机普遍存在加热不均匀、速度波动大、电机空转等问题，导致能源利用率长期徘徊在68%左右。白城某汽车线束企业负责人李经理表示：“过去为保证生产稳定性，我们只能将挤出机功率调至额定值的1.3倍运行，每小时电费近40元，每月光这一项就要多支出3万多元。”为破解这一难题，技术团队通过加装智能温控模块和变频调速系统，将加热圈功率动态调节范围从传统的50%-100%优化至30%-90%，电机运行效率提升至95%以上。
在白城市工业和信息化局的推动下，首批试点企业已实现从被动节能向主动优化的转变。该系统能实时采集挤出机温度、转速、压力等12项关键参数，通过AI算法预测负载需求，自动调整设备运行状态。吉林某汽车零部件园区负责人介绍：“以前需要3名技术员轮班盯守设备，现在通过远程监控平台，系统自动报警和维护，人力成本降低60%，产品不良率也从5%降到1.2%。”数据显示，目前白城市已有23家企业完成节能改造，年节电超300万度，创造经济效益2000余万元。
除了设备硬件升级，白城还通过建立“节能诊断+技术培训+效果跟踪”的全周期服务模式，推动节能技术下沉。当地联合高校组建专项服务团队，为中小企业提供免费能效评估，针对性制定改造方案。某机械制造企业负责人感慨：“以前总觉得节能改造投入大、回报慢，现在专业团队帮我们算了笔账，设备改造后不到8个月就能收回成本，现在订单量都增加了20%。”随着政策红利持续释放和技术普及，白城汽车线挤出机节能改造正从“少数试点”向“全面覆盖”推进，为东北老工业基地绿色振兴注入新动能。
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