北京亦庄工厂7位车主座椅下发现8厘米无编码金属件，工程师：这个位置出问题最麻烦

北京亦庄工厂7位车主座椅下发现8厘米无编码金属件，工程师：这个位置出问题最麻烦

有人把零件送去检测，结果出来后更不对劲了。M8规格的合金钢螺栓，抗拉强度10.9级，这玩意儿硬度够用在高负载连接部位。可最要命的是——螺栓头上光溜溜的，没编码。懂行的都知道，正经主机厂的标准件都有身份证，供应商代码、批次号缺一不可。没编码意味着什么？工程师朋友跟我说，大概率不是装车用的正式零件，更像是产线工装夹具上的临时固定件，装上去方便作业，完工后本该拆下来。

10月中旬开始，车主群里陆续有人发帖，说座椅下面摸到个硬东西。拿出来一看，8厘米长的螺栓，带螺纹，表面还有油渍。说明书里没写，4S店问了半天也说不清楚。

一个人碰到算运气不好，可北京、上海、深圳、杭州，七八个城市的车主陆续反映同样的状况，这就不是运气的问题了。

座椅下方可不是什么无关紧要的位置。那是驾驶员脚边，每天踩油门刹车的地方。我一个开了十几年车的朋友听说这事，第一反应是：“这要是开着开着滚到踏板下面，想想都后怕。”虽然可能性不大，但谁也不想拿自己的脚当测试对象。

这些年见过不少新车交付时的小状况。后备厢里忘拿抹布、门板夹层掉出泡沫塑料，甚至有车主在空调出风口找到过螺丝刀头。但那些要么在边角区域，要么车企当天就主动召回处理。这回不太一样。

问题出在主驾正下方，而且最初的回应含含糊糊，只说是“装配辅件残留”，没讲清楚来龙去脉。车主不是不能接受瑕疵，但你得说明白这到底是怎么回事。花二十多万提台新车，结果脚底下躺个来路不明的螺丝，换谁心里都不踏实。

工程圈有个说法，新工厂上量阶段最容易出岔子。产能爬坡快，生产节奏紧，有些临时固定件装上去方便操作，完工后应该拆除，结果就漏了。听起来像低级失误，但背后涉及的环节不少。

一辆车上万个零件，几百家供应商，产线上几千道工序。传统车企磨合几十年，流程管理相对成熟。新品牌工厂自动化程度高，机器能按程序干活，但识别不了“不该出现的东西”。座椅底下又是视觉死角，全靠人工复检。这就看终检工位的人够不够细心，培训到不到位。

据说为了赶交付进度，有些产线的培训周期被压缩了。行业平均是两到三周，个别地方只给一周时间。时间短了，细节就容易疏漏。老牌车企看着流程繁琐，但每道工序都有冗余设计，就是防万一。比如特斯拉上海工厂，座椅装完后有专门的异物吹扫环节，还要用内窥镜复查。多这么一道工序，成本上去了，但问题能拦住。

过了几天，官方发了说明。确认是前悬架装配工装的固定螺栓，因为操作疏漏没拆除。承认问题，提出整改，给车主免费检查加两年保养。态度看着还行，但很多细节没说清楚——涉及哪批车？具体多少辆？质检流程到底怎么升级？车主想知道的，披露得不够。

我理解首批用户的心情。买车就像谈恋恋，最怕的不是对方有缺点，而是发现对方没你想的那么靠谱。不是说这颗螺丝能出什么大问题，而是信任感受损了。之前各种宣传说得天花乱坠，结果交付第一步就出了状况。

从技术角度讲，这螺栓本身或许不影响行车安全。但它暴露的是品控体系在快速上量时的短板。新品牌造车，产能、供应链、质量把控，哪个环节都是硬仗。过度追求自动化可能适得其反，毕竟制造业的复杂度，不是靠堆机器人就能搞定的。

老一辈工程师有句话：造车容易，造好车难。好在哪儿？在细节，在对风险的预判和容错机制。有些看着土的老办法，笨是笨了点，但管用。

这事儿算是告一段落了。受影响的车主陆续收到检查通知，产线流程也在调整。对消费者来说，这是一次信任的考验；对车企而言，更像是交了学费。市场不会因为你是新人就格外宽容，反而会盯得更紧。

我倒不觉得这事能下什么定论。一个品牌靠不靠谱，不是看它不出问题，而是看出了问题怎么解决，以及同样的坑会不会踩第二次。接下来几批车的交付质量，才是真正的试金石。

至于那些还在观望的准车主，我的建议是多看看后续批次的反馈，别急着下单。首批用户相当于帮大家趟路了，他们的经历值得参考。买车不是小事，多个心眼总没错。