葡萄牙波尔蒂芒赛道的轰鸣声中，世界超级摩托车锦标赛（WSBK）的赛场沸腾了。法国车手驾驶着中国摩托车制造商张雪机车的820RR-RS赛车，以近4秒的绝对优势冲过终点线，连夺SSP组别两个回合冠军，实现了中国摩托车制造商在WSBK历史上的首次胜利，打破了杜卡迪、雅马哈等欧美日品牌长达数十年的垄断格局。
这辆冠军赛车背后，隐藏着一个令人惊讶的事实：从排气管、发动机气缸到发动机密封垫片，这些关键零部件都源自同一个地方——广东江门。而冠军车手佩戴的LS2头盔，同样由江门企业制造。这一刻，国际赛场上的辉煌与远在东方的制造业重镇产生了奇妙共鸣。
当我们驱车进入江门珠峰摩托车有限公司的厂区时，一个问题在脑海中挥之不去：这个城市究竟拥有怎样的制造实力，能够支撑“每出口5辆摩托车就有1辆来自江门”的产业奇迹？
珠峰摩托的整车生产车间堪称亚洲目前最大的单体摩托车生产车间之一。在ERP系统的精准指引下，四条生产线正满负荷运转，自动化机器一刻不停地转动着：从铝锭到成型，再到精密加工，最后汇集到总装线，工业原材料在这些智能化设备中完成华丽蜕变，变成一辆辆崭新的摩托车缓缓驶下生产线。
总投资4亿元人民币、占地面积高达200亩的厂区内，建有整车生产车间、发动机生产车间、CKD生产车间。在这里，整车年产能可达80万台，发动机年产能可达100万台。这些数字背后，是现代科学理念创造的先进工厂布局和高度自动化的生产流程。
在发动机生产车间，我们看到了从缸体加工、组装到测试的全过程。珠峰摩托拥有先进的发动机装配流水线，这里不仅是产能的体现，更是技术实力的象征。企业组建了近百人的技术团队，专门布局大排量摩托车的研发，成功研发出油耗降低三分之一的车型，这些创新成果正在转化为实实在在的市场竞争力。
发动机作为摩托车的“心脏”，其制造精度直接决定了整车的性能和寿命。珠峰摩托通过精细化管理和技术改造“双轮驱动”，全面夯实制造根基。研发基地与专业试车场的建立，为产品研发提供了坚实保障，产品矩阵也从通用跨骑车拓展到踏板车、250-500CC中档重机以及电动摩托车。
在江门，摩托车质量的把关不仅在企业内部，更有一个国家级的检测体系支撑。国家摩托车及配件质量监督检验中心（广东）于2010年在江门成立，拥有仪器设备总值达3000多万元，其中10万元以上的设备39台（套），实验室面积约4000平方米，以及占地面积约10万平方米的摩托车试验场。
这个获得实验室认可（CNAS）和计量认证（CMA）资质的检测中心，在2012年成为强制性产品指定实验室，专门负责摩托车、摩托车后视镜、摩托车外部照明及光信号装置、电动自行车等产品的检测认证。2025年4月25日，广东省测量控制技术与装备应用促进会发布的《两轮摩托车振动耐久行驶试验方法》团体标准，为制造商开展模拟凹凸不平道路条件下的耐久行驶试验提供了科学依据。
江门市工业和信息化局的数据显示，2025年江门摩托车产业实现工业总产值418.09亿元，同比增长23.7%。更引人注目的是出口数据：2025年江门摩托车产品出口达210亿元，同比增长超过四成，占全国同期出口额的近四分之一。这意味着全国每出口5辆摩托车，就有1辆来自江门。
2025年江门摩托车整车产量达到543.38万辆，较2024年增加近100万辆。大长江、大冶、珠峰三家企业全部入围全国燃油摩托车出口前十强，其中大长江更荣登行业出口榜首。这些数据勾勒出一个清晰的产业轮廓：江门不仅是全国三大摩托车产业基地之一，更是一个拥有全球竞争力的制造中心。
珠峰摩托总经理助理程长森的一句话道破了天机：“开一辆皮卡车在江门走一圈，就能配齐一台完整摩托车的所有零件。”珠峰摩托所在的蓬江区杜阮镇被称为“摩托小镇”——在80平方公里的辖区内，聚集了超千家摩托车及零配件相关企业，摩托车产业的产值占到了全镇一半以上。
江门摩托车产业链已聚集规模以上企业超110家，形成了从前端设计、原材料供应、零部件生产，到整车制造及销售售后服务的完整闭环。从发动机部件、气缸体到减震系统，超300家零部件配套企业构建起全链条供给体系，基本可实现“足不出镇”完成一辆完整的摩托车组装生产。
这种极致的产业集聚效应让整车企业在半小时车程内即可对接关键零部件供应商或技术专家，具备极强的供应链响应速度与研发能力。江门摩托车已摆脱低价竞争，实现价值提升。
江门摩托车产品远销80多个国家和地区，满足欧美、东南亚等不同市场的严苛标准。2026年前两个月的数据显示，江门市摩托车出口额达32.6亿元，同比增长32.4%，其中对非洲出口额达17亿元，同比增长70.3%。
为了强化产品质量的国际认可，江门摩托车企业积极获取各类认证。珠峰摩托在2025年5月获颁海关AEO高级认证，这为企业的通关便利化提供了有力保障。同时，2025年生态环境部等9部门联合印发的《关于进一步优化机动车环境监管的意见》，推动着江门摩托车产业在环保排放方面不断提升技术水平。
江门摩托车产业的起点可以追溯到1992年大长江集团的创立。这家以生产摩托车及其零部件为主的大型中外合资企业，从一开始就引进了日本铃木的技术，在国内同行中处于领先地位。当时的生产场景，用一位1990年代在江门摩配企业工作的老技工的话来说：“手工冲床调整零部件、游标卡尺加一双眼看尺寸，组装摩托清一色手工拧螺丝、装配件。”
世纪之交，江门把摩托车产业定位为全市支柱产业之一，并先后举办了3届摩托车工业博览会，初步形成了“名牌摩托，江门制造”的品牌效应。在一系列政策优惠下，各地摩托车零配件生产企业和供应商也在龙头企业的带动下纷纷到江门设厂，形成了产业链较为完整的产业集群。
2003年，江门被中国汽车工业协会授予全国首个“中国摩托车产业示范基地”称号。数据显示，2006年江门摩托车整车产量达279.8万辆，占全国产量的13%，出口的国家与地区达到126个。然而，全国范围内的“禁摩”政策和电动车兴起等因素，让摩托车产业遭遇严峻考验。
江门的应对策略与众不同。在全国已有约200个城市实行“禁摩”“限摩”的背景下，江门结合本地实际选择了不“禁摩”，以加强管理换取江门摩托车产业宝贵的发展时间和空间。这份包容性稳定了市场主体的信心，为产业转型升级赢得了宝贵窗口期。
江门摩托车产业的创新成果在张雪机车的夺冠中得到了集中体现。为了满足赛车对排放和极速功率的严苛要求，江门企业在排气管分段采用了碳纤维、航空级铝合金、钛合金三种材料。其中，钛合金部件因形状变化大，成型与焊接难度极高，但江门企业成功攻克了这些技术难题。
技术创新不仅仅体现在赛车上。在广东省科学院江门产研院，国之重器“天河二号”超级计算机的算力资源为摩托车零部件设计方案提供仿真分析。全市20多家摩配企业开通超算账号，获得算力支持、算法支撑和数据分析服务，覆盖零部件设计、整车性能优化、安全测试等全流程。大冶摩托发动机外壳研发设计周期从6个月缩短至15天，研发成本降低60%以上。
2026年江门市摩托车产业链工作会议明确提出要抓好五方面工作：坚持“数智化”引领、抢抓“绿色化”机遇、深化“融合化”发展、优化产业发展生态、强化产业链招商。这标志着江门摩托车产业正在从传统制造向“智造+文化”双重升级。
在电动化方面，江门敏锐把握电动摩托车市场的爆发机遇和政策东风，鼓励龙头车企加快关键技术研发与产品推出，推动已签约新能源项目尽快投产达效，促进本土电池龙头企业与摩托车产业链强强联合。一个覆盖电池、电机、电控的电动摩托产业链正在加速成型。
站在珠峰摩托的生产车间里，看着一批批“江门造”摩托车发往海外50多个国家，我们看到的不仅是一个企业的成长，更是一个产业的崛起。从昔日给日本品牌“拧螺丝”的代工厂，到如今全球每出口5辆摩托车就有1辆来自江门的“世界工厂”；从燃油摩托车的“销量王者”，到新能源赛道的“绿色先锋”，江门摩托的进阶之路，是中国制造业“从大到强”的生动缩影。
张雪机车在WSBK赛场的夺冠，就像一面镜子，映照出中国摩托车产业积30余年努力形成的技术优势。这种优势根植于实验室中的科技创新以及生产一线的产学研结合，以领先第二名3.8秒、距离超150米的碾压性优势具象化在国际赛场上。
然而，真正的较量不仅发生在赛道。当“天河二号”的算力洪流推动研发效率大幅提升，当“黑灯工厂”彻夜不息组装整车，当江门摩托车出口额以年均30.7%的速度增长时，中国摩托车产业正在完成从“制造出海”到“技术出海”的深刻转变。
看完珠峰摩托的生产线和江门摩托产业的发展历程，你觉得中国摩托车产业距离在国际市场建立真正的品牌影响力和技术话语权还有多远？欢迎在评论区分享你的观点。
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