优化新能源汽车零部件组装流畅如溜冰

走进柳州赛克科技的新工厂，你第一眼会觉得这不像传统车企的生产车间，更像个迷你版“岛屿群落”。各类零件进门后，就坐上小巧的无人物流车在不同“岛”之间来回穿梭，该焊接的去焊接岛，该组装的去电驱岛，一趟下来像溜冰一样顺滑。每个岛都是独立的生产单元，工业机器人各司其职，物流车精准送货，整个过程几乎不需要人工搬运。

新能源车更新快、款式多，用老掉牙的流水线很容易反应慢、改造难。这也是他们去年初引入上汽通用五菱的智能岛制造体系（I²MS）的原因——把生产流程拆成模块化的岛，再用智能物流枢纽串起来。工艺可以灵活调整，风险也能提前规避，整车厂和零部件厂之间的协作更顺畅。

跟传统线性生产不同，这套系统的关键词是“移动化”。赛克把复杂工艺拆分重构，有电芯集成岛、焊接岛这样的专业单元，再搭配3D视觉、AI监测、工业机器人等智能技术，精度和稳定性都能拉满。自研的IGV配合高精度导航，让不同岛之间的协作像接力跑一样无缝衔接，不再受制于固定工位，定制化生产变得轻松不少。想想以前换产线要大动干戈，现在换型时间压到15分钟，大批量和小批量订单都能接。

现在他们已经能同时跑12个智能生产岛，多品种、小批量的订单响应很快。效率方面，交付提速了40%，成本降了两成，设备联网率几乎满格（99.9%），利用率也在95%以上。电池PACK日产超过3000台，电驱日产2000多台，总体日产突破7500套，这些数字背后都是对生产模式的重塑。对同行来说，最有借鉴意义的就是这个“赛克方案”——灵活、智能、可以复制。

下一步，他们打算继续升级智能岛体系和零碳技术，并把动力电池、电驱的产线经验输出到更多国家。作为产业链的“链主”，他们还要带动上下游一起提速、变绿，让新能源汽车的核心零部件既能保质保量，又能可持续。对做新能源的企业来说，这不只是造车效率的事，更是未来能不能稳、能不能走远的底子。