车企的科技转型，核心是制造体系的迭代升级。8月21日，中国一汽2026科技大会在长春盛大召开，大会通过细化落地阩旗技术"SIGHT（洞见）531"发展战略，明确智能制造为核心攻坚方向，并揭牌国内首个汽车全场景增材制造创新中心。超级打印工厂的投用，让一汽增材制造从单一技术突破，升级为覆盖集团全品牌、全流程的普惠性智造基础设施，彻底改变原有生产研发模式，为企业科技转型提供坚实支撑。
全场景覆盖，适配汽车产业多元需求
基于8种主流增材工艺与43台工业级打印设备的硬件支撑，超级打印工厂构建起完备的汽车智造服务体系，年产各类汽车零件可达1.9万件。相较于传统制造模式只能适配大规模标准化生产，增材制造具备极强的场景适配能力，既能满足新车研发阶段高频次、快迭代的样件验证需求，也能支撑小批量、高定制化的量产订单，同时覆盖生产工装辅具制作、售后稀缺备件生产、经典车型定制复刻等细分场景，全方位补齐传统制造的场景短板。
技术赋能全域，成为集团研发 "新基建"
过去，前沿智造技术多为专项攻坚的"特种部队"，仅应用于少数高端车型和重点项目。如今，一汽增材制造平台已完成全面普及，成为赋能全集团的常态化基础设施。依托成熟的"零零一"技术体系，平台持续为红旗制造中心、集团工程部、奔腾、解放等各大子公司提供稳定的技术与产能支撑，年均输出数千件验证样件与工装辅具。无论是乘用车轻量化研发、商用车工装升级，还是特种车辆配件开发，均可依托增材技术实现快速落地，大幅提升集团整体研发制造效率。
价值多维释放，兼顾效益、品质与传承
在实际产业化应用中，一汽增材制造实现了多重价值叠加。在经济效益上，红旗金葵花及特种车内饰件采用3D打印创新方案，批量生产后累计降本3059万元，大幅压缩传统工艺的模具与物料成本。在产品品质上，SLM工艺成型的发动机缸盖、催化器端锥等核心部件，力学性能、结构强度完全达到传统铸造工艺标准，实现降本不降质。在文化价值上，高精度打印技术成功复刻东风小金龙、红旗经典车型，让经典汽车工艺以全新形式延续传承。
随着技术持续迭代、场景持续拓展，一汽增材制造将持续深耕汽车全产业链应用，以全域智造能力赋能集团高质量发展，持续引领民族汽车产业制造革新。
