（来源：湖州日报）
转自：湖州日报
记者 张 翔
偌大的车间里，热浪隐约可感。900℃的加热炉依次“吐出”烧得通红的钢板，机械臂精准夹取、送入压机，转瞬火花四溅。待压机再次开启，一个汽车双门环已然成型，整个过程行云流水，一旁工位却空无一人。这是7月24日，屹丰汽车科技集团湖州新能源汽车轻量化研发生产基地生产车间内的生产场景。这条2000T双门环热成形产线，是国内首条集成在线外观检测与自动码垛系统的热成形产线。
真正让这条产线“与众不同”的，是末端那2个不起眼的环节。
在产线尾端，一个密闭的检测暗室内，高精度摄像头正对每一个刚下线的门环进行无死角拍照。照片实时传输至后台AI系统，与数据库中的标准样本进行比对。暗伤、开裂、起皱、叠料，任何细微的外观缺陷都逃不过这套系统的“眼睛”。一旦发现异常，产线立即停机报警。
紧挨着检测区的，是一台搭载3D视觉识别技术的码垛机器人。它能自动识别不同规格的料框，将检测合格的门环按设定模式整齐码放。
“以前全靠人工肉眼检查，码垛也要靠人搬。”该基地相关负责人苏玉军说，“现在这些环节全部交给机器和AI了。”
变化不止于此。在这条产线上，从原材料上料到冲压、检测、码垛、入库，全流程实现了自动化流转。苏玉军算了一笔账：过去，一条产线需要多名工人在不同工位值守，而现在大部分工位已经实现了无人化作业。▲▲ ▲▲
据悉，屹丰汽车科技集团成立于2000年，是国内汽车模具和热成形零件领域的头部企业之一。湖州基地是集团最大的生产基地，总投资约60亿元，集模具铸造、模具加工、零部件冲压、焊接于一体。今年1至4月，该基地车身模具与零部件业务产值已超8亿元。
创新的不止是产线。据该集团技术总监孙秀福介绍，今年上半年，集团还在设计端引入了智能体技术，部分模具实现了智能化设计，设计周期缩短了三分之一，出错率降低了50%。截至目前，该集团已拥有200多项专利。
“我们订单已经排到下半年了。”苏玉军说，集团合作网络已覆盖国内80%的整车厂。
