在汽车“新四化”浪潮推动下，零部件企业面临产品迭代加速、多车型适配需求激增、合规追溯严格等多重挑战。其中国内汽车车身系统头部企业重庆海德世拉索系统（集团）有限公司（以下简称“重庆海德世”）在引入的博威Open PLM/Aras PLM系统后，构建起了覆盖产品全生命周期的数字化研发管理体系。依托Aras PLM开源架构与博威本土化适配能力，重庆海德世实现研发协同、BOM管理、工艺管控全链路升级，为汽车零部件行业高效研发树立标杆。
重庆海德世作为中外合资高新技术企业，深耕汽车控制拉索、玻璃升降器、电动门控制系统等产品领域近三十年，服务广汽本田、华晨宝马、长安福特等118家国内外知名主机厂，产品远销全球多个国家和地区。随着新能源汽车渗透率持续提升，企业需同步适配燃油车、新能源车的差异化需求，同时应对多基地协同、全球供应链管控等复杂场景，传统研发管理模式的短板日益凸显。为破解长期存在的管理瓶颈，重庆海德世早年便启动数字化转型布局，历经多轮严苛选型，最终选定博威Open PLM/Aras PLM，依托其开源灵活特性与汽车行业深度适配方案，搭建全生命周期研发管理体系。
“汽车零部件行业BOM结构复杂、工程变更频繁，一辆车的拉索系统就涉及上百个零部件，我们此前长期面临三大核心痛点。”重庆海德世技术某研发负责人表示，原有分散式管理模式下，图纸版本混乱、一料多号问题突出，零部件重用率低；多车型并行研发时，跨部门协同滞后，工程变更响应周期长，易导致生产返工；物料追溯依赖人工记录，难以满足IATF 16949体系及主机厂对全流程溯源的严苛要求。博威团队基于Aras PLM的开源架构，结合企业业务场景定制了全维度解决方案，项目按“基础搭建-流程优化-集成贯通”三阶段稳步推进，实现平滑落地与长效运转。
在基础搭建阶段，双方团队联合梳理优化业务流程，搭建企业级统一数据体系，建立标准化零部件库与编码规则，将拉索、玻璃升降器等核心产品的数千种零部件分类归档，标注重用等级与车型适配关系，同时规范图文档在线签审与版本管控流程，从源头实现研发数据集中管控与全程留痕，根治了图纸版本混乱的行业顽疾。
流程优化阶段聚焦核心痛点破解，重点强化BOM管理与工程变更管控。借助系统强大的多层级BOM管理能力，实现EBOM、PBOM、采购BOM的一体化管控，支持多车型BOM快速衍生与对比分析，显著提升零部件重用率；固化工程变更闭环流程，通过系统自动分析变更影响范围并推送提醒，确保变更信息快速同步至生产、采购、质检等全环节，彻底解决变更追溯难、传递慢的问题。同时搭建可视化项目看板，实现多车型研发项目的进度追踪、任务拆解与绩效量化，大幅提升跨部门协同效率。
集成贯通阶段完成跨系统数据链路搭建，成功打通博威Open PLM/Aras PLM与企业现有ERP、MES及CAD系统的信息壁垒。设计BOM自动同步至ERP系统生成采购计划，工艺数据一键传递至MES系统指导生产，彻底杜绝人工二次录入误差；搭建全流程质量追溯模块，全面采集零部件采购、生产、检测全环节数据，实现从物料入厂到成品出厂的全程可追溯，精准匹配主机厂及行业合规要求，筑牢质量管控防线。
经过长期稳定运行与持续优化，系统为重庆海德世带来显著价值提升，核心运营指标实现跨越式优化：零部件设计重用率从32%提升至68%，多车型研发的重复设计工作大幅减少，新产品研发周期平均缩短28%，有效支撑电动化产品快速迭代需求；工程变更响应周期大幅压缩，变更准确率提升50%，生产返工率下降35%，显著降低运营成本；BOM编制准确率达99.8%，一料多号问题彻底解决，物料管理成本降低22%；全流程追溯体系持续满足IATF 16949体系认证及主机厂审核要求，客户满意度提升18%，进一步巩固了供应链核心地位。
博威项目负责人表示，汽车零部件行业的核心需求在于数据一致性、流程标准化与供应链协同性，重庆海德世的成功实践，充分印证了博威Open PLM/Aras PLM的成熟度与适配性。系统既依托Aras开源架构具备强大的扩展性与集成能力，又通过本土化适配满足企业个性化需求，经过长期实战检验，已形成可复制的汽车零部件行业解决方案。未来将持续深化行业适配能力，助力更多汽配企业借助数字化工具实现降本增效。
本文分享这一成熟案例，为汽车零部件行业数字化转型提供了宝贵参考样本。在行业电动化、智能化转型加剧的背景下，博威Open PLM/Aras PLM凭借开源灵活、稳定可靠、高效适配的核心优势，已成为众多汽配企业实现研发管理升级的优选方案，持续为行业高质量发展注入强劲动能。
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