汽车行业的新车研发是一项高度复杂、跨学科协作的系统工程，尤其对于全新车型，往往需要数百名工程师协同作战三年以上，即便是改款项目也需要两年左右周期。
本文档详细梳理了国际主流车企如福特/长安与通用/上汽所采用的整车研发流程，揭示了中国汽车企业在正向开发体系构建中的关键路径与管理逻辑。
在研发流程层面，文档对比了两大典型模式：福特/长安采用V形开发模型，强调从整车到零部件的逐层分解与验证，流程划分为3大阶段、12个节点，注重前期目标定义与后期数据变更控制，突出项目全过程管理与同步开发机制；而通用/上汽则采用平台化架构思路，将流程分为4个阶段、8个关键节点，强调交付物的状态演进与输入输出逻辑，重视并行工程与试验验证体系，体现出更强的模块化与可复制性优势。
整个新车型开发过程设置了多个核心里程碑，从最初的战略规划与市场调研，到项目立项、方案批准、工程发布、产品工艺验证，直至试生产与正式投产，每个节点都对应明确的交付成果与评审机制。
尤其值得关注的是，在工程验证阶段引入了多轮样车迭代机制，包括MULE骡子车、S0软工装样车、S1首序工装样车、S2全序工装样车，再到OTS正式工装样车，逐步逼近量产状态。
后续还设有TTO工装验证、MCB制造确认、DE尺寸工程认可、PPV产品工艺验证等多个环节，确保设计与制造的高度匹配。
文档特别强调了国内OEM与合资企业在研发体系成熟度上的差距——国际品牌凭借标准化流程模板，在成本与进度控制上更具优势，风险更低。
因此，借鉴先进流程体系、加强人才培养成为本土企业缩短开发周期、提升产品质量的关键路径。
此外，针对新能源汽车尤其是纯电动汽车，文档制定了详尽的试车驾驶与安全管理规范。
涵盖产品设计、工艺设计、试制、试验、存储、充电、转运及维修全流程的安全要求。
例如明确规定动力蓄电池绝缘电阻需大于100Ω/V，整车高压电路绝缘电阻须达500Ω/V以上，并对高压线束颜色标识（橙黄色波纹管）、防水防尘等级、电磁兼容性等提出强制标准。
在操作层面，要求所有高压作业人员必须接受专业培训，配备绝缘手套，严格执行高压维修开关断开、等待放电等安全程序。
特别是在雨天试验、事故响应、车辆拆解等高风险场景下，制定了详细的应急处置流程，确保人身与车辆安全。
总体来看，这份规范不仅是车企内部研发管理的操作指南，更是中国自主品牌迈向高质量、体系化、安全可控发展的重要体现。
出品方：QDSJ
发布时间：2025年
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