从钢板到工艺，昊铂HL灯塔工厂的智造实力

一款车的品质，从一块钢板的加工开始就已注定。广汽昊铂HL之所以能在“扇耳光测试”和首拆活动中展现出卓越的安全与豪华性能，背后离不开全球唯一新能源汽车灯塔工厂的硬核智造实力支撑。这座代表全球最高制造水平的工厂，为昊铂HL的“大满配”承诺奠定了坚实根基。

作为广汽集团旗下唯一高端新能源品牌，昊铂依托的灯塔工厂集高智能、高品质、高效率与节能环保四大优势于一体，全周期质量管理逼近0缺陷。对于昊铂HL采用的钢铝混合车身来说，这座工厂的钢铝共线柔性切换生产工艺堪称“量身定制”。钢铝混合车身虽能实现轻量化与高强度的平衡，但对制造精度的要求极高，普通工厂难以实现钢铝部件的精准对接。而昊铂的灯塔工厂凭借行业领先的柔性生产技术，能实现钢铝部件的无缝衔接，在保证生产效率的同时，确保了每一台昊铂HL车身结构的一致性与稳定性。

在零件制造环节，灯塔工厂的细节把控更是严苛到极致。其在国内新能源品牌中首家采用网格模技术，这种技术能让零件的外观精度大幅提升，配合自动化蓝光扫描与人工抽检的双重标准，致力于实现零件外观“0瑕疵”。以昊铂HL的车身钢板为例，从切割、冲压到焊接，每一个环节都经过蓝光扫描的精准检测，确保钢板的尺寸误差控制在极小范围，这也是其车身能够承受1吨纯钢巴掌撞击的重要原因之一。

自动化生产设备的广泛应用，进一步提升了制造品质。在昊铂HL的生产线上，大量机器人承担了焊接、装配等高精度工作，焊接机器人的重复定位精度达到0.02毫米，远高于人工操作水平。这种高精度制造不仅体现在车身结构上，更延伸到座椅、气囊、线束等每一个部件的装配中。比如昊铂HL严密的线束包裹，就是通过自动化设备实现的精准缠绕，杜绝了人工操作可能出现的松动、漏包等问题，从根源上消除了磨损、异响与安全隐患。

从一块钢板的精准加工，到整车的精密装配，昊铂的灯塔工厂用全链条的豪车级智造标准，赋予了昊铂HL卓越的品质。正如广汽昊铂产品总经理童伟所言，“看不见的地方也要豪华”，而这份“豪华”，正是源于灯塔工厂对每一个制造细节的极致追求。