品质管控的行业跃迁：享界超级工厂的 “智驾” 密码

汽车圈有个共识：品质是品牌的生命线。尤其在Z时代，消费者对汽车品质的要求越来越高，如何将“智驾”从口号变为可落地的标准，成为各大车企的难题。而享界超级工厂，以其全流程、数字化、超严苛的品控体系，给出了行业范本，让我们看到了“品质智造力”的无限可能。

“过程即质检”的闭环，让“合格”有了新标准

传统汽车生产流程中，检测往往滞后于生产，导致问题难以及时发现和解决。享界超级工厂则颠覆了这一模式，构建了“过程即质检”的闭环体系。以冲压环节为例，舒勒压机自带在线检测模块，每产出10个零件就进行一次精度校准，确保 ±0.3 毫米的偏差控制贯穿始终。车身车间更是配备了蓝光检测机器人与双臂 CMM 测量系统，431 个测点的实时数据直接关联焊装机器人参数，实现“偏差即时修正”，让车身尺寸合格率达 99.5%。

“极致较真”的总装环节，让“魔鬼测试”成为常态

总装环节的品控更是“极致较真”。99 组阿特拉斯扭矩管理系统监控 352 个关键拧紧点，不仅记录终力矩值，更分析全过程力矩曲线，任何异常都会触发停线报警，关键扭矩合格率 100%。这种“追溯到每颗螺丝”的严谨，配合“一车一档”的数字档案，让享界 S9 增程的售后故障率较行业平均降低 40%。

“魔鬼测试”的出厂考验，让“交付即巅峰”不再是空话

出厂前的“终极考验”更是行业独一份。每辆车需经历 50 公里全路谱强化路试，涵盖搓板路、涉水路等 16 种极端场景；60 分钟强化淋雨检测确保密封性；60 分钟电器老化测试模拟 5 年使用损耗。这套“魔鬼测试”体系，让享界 S9 增程的“交付即巅峰”不再是宣传语。

“智造体系”的构建，让高端品质从“偶然”变为“然”

享界将品控标准转化为了可复制的“智造体系”。从 2000 + 入库零件的精密检测，到 AI 视觉系统对 ±0.1 毫米线束偏差的识别，再到华为 ADS3.3 系统的 ±1 毫米标定精度，每个环节都实现了“标准数字化、检测智能化、追溯全程化”。

享界超级工厂用“品质智造力”证明：真正的高端，是让每个用户都能放心托付的底气。在汽车市场进入“品质内卷”时代，享界品牌凭借其硬核的品质实力，将脱颖而出，成为消费者信赖的“智驾”之选。