已成团｜广汽埃安、奇瑞、蔚来、小米、天津空客工厂考察-有驾

新能源汽车、绿色低碳、智能制造基地

1、广汽埃安

全球首个入选世界经济论坛“灯塔工厂”的新能源汽车工厂，部署40余项工业4.0技术，每53秒下线一辆新车，2021年“中国标杆智能工厂”、2022年国家四部委联合认证的“智能制造示范工厂”。

调研重点：

1、柔性化定制与超跑级制造技术融合

2、三电系统全自主智造能力

3、AI视觉质检与缺陷溯源能力

绿色低碳示范工厂、工业互联网标杆工厂、智能制造基地

2、芜湖奇瑞超级工厂

是国家“智能制造 2025” 战略的典型样本，焊装车间凭借全自动化生产与 AI 质检体系，获评 “智能制造试点示范线”，成为国内汽车行业唯一获此认证的焊接车间，达成“灯塔工厂”标准，获评“数字化转型示范工厂”。

调研重点：

1、火星架构- 超级混动平台的技术应用与模块化生产

2、焊装车间的全自动化生产与AI 质检体系

3、工业互联网平台驱动的数字化工厂运营

数字化转型示范工厂、碳中和、5G+工业互联网

3、合肥蔚来

全球首创“天工”智能制造管理系统，实现从订单到交付的全流程数字化管控2024年获评“汽车制造超级工厂”及“最佳数字化应用奖”，入选安徽省“2020年智能工厂”及“工业互联网标杆企业”。

调研重点：

1、全铝车身智能制造与柔性生产体系

2、换电模式全流程技术验证与商业模式创新

3、天工智能制造系统与全链路数字化管控

智能电动汽车制造、智能工厂

4、小米汽车

智能电动汽车领域的跨界创新标杆，首款车型SU7上市即创订单纪录，定义“科技生态造车”新范式，一体化压铸、HyperOS车机系统等技术突破，打造国家级智能汽车“创新工场”。

调研重点：

1、生产内容与全产业链垂直整合

2、一体化大压铸技术

3、智能化程度与工业互联网应用

碳中和示范企业、智能制造基地、先导产业标杆

5、天津空客

是全球唯一拥有两条A320 总装线的城市，工厂深度融合5G、AI与工业物联网技术，打造航空业智能制造标杆，入选工信部“智能制造试点示范项目”，获评“天津市绿色工厂”。

调研重点：

1、模块化总装工艺与柔性生产线

2、5G+AI驱动的智能制造体系

3、航空产业链本地化与绿色制造实践

1、广汽埃安

作为全球唯一新能源汽车“灯塔工厂”及国内首个新能源纯电专属工厂，广州广汽埃安工厂以智能制造与绿色创新为核心，重新定义了新能源汽车产业的生产范式。项目坐落于粤港澳大湾区核心地带——广州市番禺区石楼镇龙瀛路36号，依托广汽智联新能源产业园的区位优势，构建起辐射全球的智能网联汽车产业集群，成为广汽集团践行“EV（纯电动）+ICV（智能网联）”战略的核心载体。

智能制造：全流程数字化与柔性化生产

广汽埃安工厂深度融合物联网、大数据与人工智能技术，打造出全球领先的智慧生产体系。总装车间每53秒即可下线一台整车，年产能达40万辆，生产效率位居行业前列。其核心优势体现在：

个性化定制能力：通过数字化平台，用户可深度参与车辆配置设计，工厂实现“一车一单”的柔性化生产，满足多样化需求；

超跑级制造工艺：中国首条超跑量产生产线在此落地，昊铂SSR超跑采用岛式智慧生产模式，配备航空级精密焊装技术与双层标定质检系统，全车身刚度一致性达100%，漆面厚度及平整度超越国际豪华品牌；

全链条质量管控：从电池、电机、电控“三电”系统到整车装配，实施200余项严苛检测标准，确保产品实现质量与保值率双第一。

技术创新：核心科技驱动产业升级
工厂自主研发的GEP2.0全铝纯电专属平台、深度集成三合一电驱系统及弹匣电池技术，奠定了行业技术标杆地位。其中，弹匣电池系统安全技术实现整包针刺不起火，重新定义了新能源汽车安全标准。此外，工厂率先突破超跑电机小型化技术，电机体积缩减50%的同时功率提升100%，推动关键零部件国产化替代。

绿色生态：零碳工厂引领可持续发展

作为全球首个新能源汽车“零碳工厂”，广汽埃安通过光伏发电、智慧微电网及储能系统，实现能源综合利用与全年零碳排放。2022年，工厂获广州碳排放权交易中心碳中和认证，构建起“智能制造+绿色制造”的产业生态闭环。

产业协同：赋能大湾区汽车产业集群

以工厂为核心，广州番禺区已形成涵盖电池、电机、电控等核心零部件的完整产业链，集聚1200余家上下游企业。2023年，广州新能源汽车产值突破446亿元，广汽埃安贡献超半数产能，带动区域产业链向高端化跃升。

未来布局：剑指全球智造标杆
随着“灯塔工厂”技术外溢，广汽埃安正加速布局海外市场，计划在海外建设生产基地，并推动昊铂品牌进入全球高端市场。这座矗立在大湾区的智造灯塔，正以技术创新与绿色实践，引领中国新能源汽车产业迈向全球价值链顶端。

2、芜湖奇瑞超级工厂

作为中国自主汽车品牌标杆企业奇瑞汽车的核心生产基地，安徽芜湖智造一工厂以智能化、数字化生产体系，重塑现代汽车制造范式，成为安徽省打造世界级新能源汽车产业集群的核心引擎。项目坐落于芜湖经济技术开发区泰山路38号，毗邻长江黄金水道，依托长三角一体化国家战略，构建起覆盖整车制造、智能网联技术研发、全球供应链协同的产业生态圈，助力芜湖向“世界著名汽车城”目标加速迈进。

生产体系：全流程智能化驱动高效制造

奇瑞智造一工厂以“工业4.0”标准打造，集成冲压、焊装、涂装、总装四大核心工艺车间，形成年产30万台整车及20万台KD（整车散件）的产能规模。焊装车间配备660余台工业机器人，实现焊接、搬运、涂胶等工序100%自动化，单日最高可下线1200台整车，平均每30秒即有一辆新车驶下产线。该工厂2022年投产以来，已实现年产值750亿元，支撑奇瑞集团连续22年位居中国品牌乘用车出口第一，产品覆盖全球110余个国家和地区。

技术突破：工业互联网赋能柔性生产

工厂通过数字化工艺规划系统与智能物流体系深度融合，构建全流程数据贯通的生产网络。在总装车间，模块化分装中心与AGV物流车协同作业，支持大规模个性化定制生产；发动机厂与变速箱厂采用智能检测技术，关键零部件合格率达99.9%。焊装车间生产线实现“四个100%”：自动化率100%、参数群控100%、在线测量100%、涂胶视觉检测100%，并搭载智能管理系统，实时监控生产数量、工位动态及设备状态，确保品质零缺陷。

产业协同：构建全球供应链生态
奇瑞智造一工厂的建设不仅强化了自身制造能力，更带动芜湖形成“整车—零部件—后市场”全链条产业集群。以工厂为核心，周边集聚汽车零部件企业超2000家，2024年产业营收突破5800亿元。工厂配套建设的研发中心拥有300余个瑶光实验室，聚焦智能网联、新能源技术攻关，支撑奇瑞全球8大研发中心的技术迭代。目前，奇瑞产品已出口至80多个国家和地区，全球用户超1630万，其中海外用户占比近三成，形成“技术出海+本地化运营”的全球化布局。

未来布局：剑指全球汽车产业创新中心

随着安徽省《聚焦首位产业建设具有国际竞争力的新能源汽车产业集群行动计划》推进，芜湖智造一工厂将持续深化工业互联网应用，探索5G+AI在生产场景的落地，目标到2027年实现年产能超50万辆，助力芜湖打造万亿级汽车产业集群。这座矗立长江之畔的“超级工厂”，正以智能化转型为笔，书写中国汽车产业高质量发展的新篇章。

3、蔚来汽车

蔚来汽车工厂（合肥第二先进制造基地）是中国新能源汽车产业智能化转型的典范，也是全球首个实现“用户驱动型制造”的超级工厂。作为蔚来全球核心生产基地，其以高度柔性化、智能化、绿色化为核心特征，重新定义了汽车工业的制造标准。2022年9月投产以来，该工厂已累计生产ET5、ES8等车型超20万辆，订单交付周期缩短至21天，支持359万种个性化配置组合，成为全球新能源汽车行业“按需生产”的标杆。

1. 四大工艺车间与技术突破

冲压车间：采用五序6900吨高速钢铝混合冲压线，每分钟可完成12次冲压，精度达0.05毫米，生产效率提升10%。铝材使用比例达96.4%，是全球量产车中全铝车身比例最高的工厂。

车身车间：756台ABB机器人实现100%自动化焊接，应用铝钢混合柔性内总拼技术，支持4平台8车型混线生产，误差精度控制在0.05毫米以内。

涂装车间：首创“RGV立体库+订单颜色解耦”工艺，通过447个立体车位智能调配车身喷涂顺序，减少换色次数60%，单次喷涂成本降低400元，VOC排放浓度低于10mg/m³。

总装车间：全球首个“飞地”自动装配岛，尾门、天幕等部件100%自动化安装，装配精度±0.5毫米。电池包通过JIS模式（准时化配送）与总装线直连，单班节省5名物流人员。

2. 智能化与柔性化创新

天工智能制造系统：工厂“大脑”实时调度生产数据，支持订单需求层层分解至工位，实现从用户下单到交付仅需14天。系统预测未来3个月产量，指导供应商备货，库存周转天数降低56%10。

立体车库与模块化设计：车间之间设置智能中转站，通过AGV机器人动态调整生产节拍，支持多车型灵活切换。模块化生产线可在两周内完成新增配置改造，传统工厂需六周。

3. 绿色制造与可持续发展

海绵园区设计：雨水明渠与植草沟年吸收雨水超10万吨，减少排水压力；屋顶光伏年发电4800万度，覆盖30%能源需求。

全流程无纸化：年节省A4纸300万张，减少碳排放6000kg；涂装车间采用硅烷薄膜前处理工艺，废水重金属“零排放”。

蔚来汽车工厂不仅是技术创新的试验场，更是中国智造全球化的缩影。其以“用户为中心”的柔性生产模式，打破了规模化与个性化的矛盾，为行业提供了“零库存、高定制”的解决方案。未来，随着第三代换电站全球布局（2025年超4000座）和“萤火虫”第三品牌投产，蔚来将进一步巩固其在欧洲及新兴市场的竞争力。

4、小米汽车

小米汽车超级工厂是小米集团“人车家全生态”战略的核心载体，位于北京市经济技术开发区（亦庄），总投资超百亿元，规划年产能30万辆，是北京市重点打造的新能源汽车智能制造示范项目。作为小米跨界造车的首个实体生产基地，该工厂深度融合智能硬件、自动驾驶与物联网技术，标志着中国科技企业从消费电子向高端制造业的突破性跨越。2023年，工厂入选北京市“灯塔工厂”培育名单，目标建成全球领先的数字化、柔性化汽车制造基地。

三大维度解码技术颠覆力

1、智能制造标杆

9100 吨超级压铸技术：国内唯一自主研发大压铸设备集群，锁模力超行业顶尖水平，实现后地板 72 个零件一体化成型，重量降低 17%，生产效率提升 45%。

全流程自动化：冲压、压铸、车身、涂装等六大车间部署超700 台工业机器人，关键工艺 100% 自动化，每 76 秒下线一台新车，年产能突破 30 万辆。

2、技术创新高地

三电系统突破：自研 HyperEngine V8s 电机转速达 27200rpm，功率密度超特斯拉 60%；CTB 一体化电池集成效率 77.8%，支持 15 分钟补能 510km，续航里程突破 1200km。

性能极致追求：SU7 Ultra 量产版搭载 3 电机四驱系统，0-100km/h 加速 1.97 秒，碳陶瓷刹车盘尺寸创全球跑车之最，车身覆盖件 100% 碳纤维轻量化设计。

3、生态协同典范

全栈自研能力：摩德纳智能架构打通电机、电池、智能驾驶等核心领域，与宁德时代、首钢等企业共建联合实验室，预研 35000rpm 下一代电机技术。

产业链本地化：引入 AMR 视觉机器人物流系统，联合 200 余家本土供应商构建智能供应链，推动区域汽车产业升级。

2024年二期工程启动后，总产能将提升至45万辆，同步建设全球研发中心与用户体验中心。工厂计划三年内实现L4级自动驾驶量产，并探索“制造即服务”模式，向行业开放智能制造解决方案。

作为北京“高精尖”产业新地标，小米汽车超级工厂以科技重构汽车制造逻辑，正在书写中国智能出行革命的下一篇章。

5、天津空客

天津空客工厂是欧洲航空巨头空中客车公司在亚洲的核心制造枢纽，也是全球航空产业链布局的关键节点。工厂位于天津港保税区空港区域，毗邻天津滨海国际机场，依托京津冀交通网络与港口优势，形成“海陆空”立体化物流体系。作为空客在欧洲以外设立的首条民用飞机总装线，天津工厂自2008年投产以来，已累计交付超过630架A320系列飞机，占中国现役空客机队的30%，并助力空客在中国市场的份额突破50%。2023年9月，第二条总装线正式动工，计划于2025年底投产，届时天津将成为空客全球第二大A320系列生产基地，仅次于德国汉堡，与法国图卢兹、美国莫比尔并列，为空客实现2026年月产75架A320系列飞机的目标提供核心支撑。