长久以来，国内汽车制造始终沿用减材、等材两大传统工艺模式，工艺桎梏制约着车型创新、生产效率与定制化发展。8月21日，中国一汽2026科技大会在长春盛大启幕，本次大会立足行业痛点与产业变革趋势，进一步细化完善阩旗技术"SIGHT（洞见）531"发展战略，同时重磅揭牌国内首个以汽车应用为核心的全场景增材制造创新中心----超级打印工厂。此次重磅成果落地，彻底打破行业百年制造壁垒，标志着中国汽车工业正式迈入增材智造新时代，为民族汽车产业工艺革新与模式升级开辟全新路径。
立足产业痛点，战略精准靶向破局
2026科技大会发布的细化版阩旗技术"SIGHT（洞见）531"发展战略，精准瞄准传统汽车制造短板，针对研发周期冗长、模具成本高昂、复杂零件成型困难、经典车型复刻难度大等行业共性难题，制定专项技术攻坚方案。战略摒弃粗放式制造发展思路，聚焦精细化、智能化、柔性化智造升级，将增材制造技术研发与场景落地纳入核心发展板块，统筹技术攻关、设备迭代、场景普及、生态构建全流程，为一汽制造模式革新、产业高质量转型提供清晰的战略指引与行动方案。
搭建专属平台，打造柔性智造底座
依托大会重磅落地的超级打印工厂，一汽构建起汽车行业专属的柔性增材智造体系。该创新中心配置43台工业级打印设备，集成8种主流增材制造工艺，组建高精度、智能化打印矩阵，稳定实现年均1.9万件汽车零部件的产能输出。不同于通用型3D打印设备，该平台完全适配汽车工业严苛的精度、强度与安全标准，业务版图全面覆盖新车研发验证、小批量个性化量产、生产工装辅具制造、售后稀缺备件供给、高端车型定制复刻等全价值链场景，实现柔性化、无模具、高效率生产。
依托核心技术，实现提质降本双向突破
一汽总结的"零零一"核心技术体系，是破解传统制造难题的核心密钥。设计结构零约束，彻底放开研发设计局限，让拓扑优化、仿生结构等创新设计落地可行，助力零部件轻量化、高性能升级；验证迭代零等待，无需定制开发模具，数字模型可直接驱动生产，大幅压缩新车研发迭代周期，降低试错与生产成本；结构集成一体化，实现多零件整合成型，简化装配工序，提升整车稳定性与精致度。目前，该技术已落地规模化商用，红旗金葵花及特种车内饰件创新生产方案累计降本3059万元，SLM工艺打造的缸盖、催化器端锥等核心零件，性能完全媲美传统铸造工艺。
如今，超级打印工厂已成为集团普惠性智造基础设施，年均为红旗、奔腾、解放等子品牌提供数千件样件与工装设备，同时助力经典车型高精度复刻，兼顾产业效益与文化传承。未来，一汽将持续深耕增材智造领域，以工艺革新引领产业全域升级。
