日产全球产能整合亮实招：追浜工厂转型背后的精益密码

日产追浜工厂 2027 财年结束后停止生产的消息，看似是一次常规的产能调整，实则揭开了这家汽车巨头全球生产体系重塑的大幕。这场从追浜到九州的产能迁移，不仅是一次空间上的转移，更是日产从 “规模优先” 到 “效率为王” 的战略蜕变。

为何选择用三年时间完成这场转型？日产的答案藏着对产业链的深层敬畏。根据官方回应，之所以设定 2027 财年为节点，是为了在过渡期内保持两家工厂的最高生产力，同时确保对客户零影响。这种 “慢工出细活” 的节奏，恰恰体现了日产对产能整合的审慎 —— 既要将 Note 等车型的生产平稳转移至九州工厂，又要通过模块化生产改造，让九州工厂具备燃油车与新能源车的柔性制造能力，最终实现 100% 产能利用率的目标。

追浜工厂的选择绝非偶然。当前日本国内工厂产能利用率仅 60%，而将紧凑型车生产集中至九州，能直接推动日本本土制造成本降低 15%。更关键的是，九州工厂在供应链协同、出海物流上的先天优势，能让整合后的产能更快速响应全球市场波动。值得注意的是，追浜地区的研发中心、碰撞测试场等设施将继续运营，形成 “生产迁移但创新留驻” 的独特格局，为技术迭代保留核心阵地。

员工安置方案更显日产的责任担当。追浜工厂员工将工作至 2027 财年结束，这段时间足够完成技能培训与岗位调配，避免了 abrupt layoff（突然裁员）对产业链的冲击。这种 “平稳过渡” 策略，既保障了生产连续性，又为九州工厂注入了经验丰富的技术力量，实现了人才资源的高效流转。

从全球视角看，这场整合是日产 “Re:Nissan” 计划的关键落子。将全球产能（不含中国）从 350 万辆精简至 250 万辆的背后，是对 “每一分产能都创造最大价值” 的极致追求。目前九州工厂已启动智能化改造，未来将承接追浜的全部产能，而这种 “集中优质产能、淘汰低效布局” 的思路，正在成为日产应对全球汽车产业变局的通用法则。

当行业还在为规模扩张焦虑时，日产已用追浜工厂的转型证明：真正的竞争力，藏在对产能效率的锱铢必较里。这场耗时三年的精益调整，终将让日产的全球生产体系轻装上阵，在新能源转型的赛道上跑得更稳、更快。