日前，极氪作为核心完成单位，联合产学研伙伴共同攻关的“一体化压铸用免热处理强韧化铝/镁合金及其应用技术”项目，斩获2025年度国家科学技术进步奖二等奖，成为国内唯一获此殊荣的新势力车企。国家科学技术进步奖由中共中央、国务院联合颁发，是我国五大科学技术奖之一，代表着对重大科技创新成果的最高认可。
但极氪获奖，只是这场竞赛的序章。
一体化压铸被业内誉为“车身制造革命”，能消除传统车身大量焊接点，使车身扭转刚度提升20%至30%，极大提升安全性的同时实现轻量化。这场围绕“吨位”和“良率”的竞赛，早已不止极氪一家在奔跑。比亚迪、小米、特斯拉乃至东风，都已亮出各自底牌。
比亚迪：把74个零件变成1块铝
2025年9月，比亚迪执行副总裁何志奇在社交平台晒出一张照片——9000吨大压铸生产线正式投产。这条产线将原本需要74个冲压件焊接的车身底板，一次性压铸成一整块铝件，焊点从703个骤降至23个，单车生产成本降低3000至5000元，整车减重超过100公斤。
更让对手紧张的是，2025年11月，比亚迪第二代13000吨级压铸集群曝光，可将车身刚度再提升23%，减重达到150公斤。而比亚迪计划将这一技术从高端车型逐步下放至汉L、唐L等主流产品，甚至覆盖20万元以下市场。当成本控制与规模效应叠加，一体化压铸在比亚迪手中，已从“制造革命”变成一把“成本屠刀”。
小米：9100吨的“后发优势”
作为造车新势力，小米没有历史包袱，直接选择了高起点。其北京工厂内的9100吨压铸机，被参观者形容为“一头蛰伏的钢铁巨兽”——100秒内就能将72个零部件一次压铸成型。小米方面透露，其锁模力最大值可达9500吨，稳定值维持在9300吨，比特斯拉美国工厂的9000吨压铸机吨位更大。
但小米并非单纯追求吨位。在小米看来，锁模力并非衡量大压铸技术的唯一指标，免热处理合金原料性能、压铸岛集群设计、缺陷检测等同样是核心维度。这种“后发优势”让小米在设备选型、材料匹配和工艺优化上，直接站在了行业前沿。
特斯拉：从开创者到被追赶者
特斯拉是一体化压铸的行业先驱。Model Y后地板通过6000吨压铸机一次成型，零件数量从171个减至2个，制造成本降低约40%，生产时间从1至2小时缩短至60到120秒。这一技术突破，直接点燃了全球车企对一体化压铸的热情。
但竞赛的节奏远超预期。当中国车企纷纷跨过9000吨、12000吨门槛时，特斯拉一度传出调整下一代压铸技术的消息。不过，力劲集团在2026年1月向特斯拉交付了第8台12000吨级超大型压铸机，交付周期仅6个月，较海外同类设备大幅缩短。这意味着特斯拉并未止步，而是在为更大尺寸的一体化底盘做准备。
东风：16000吨的技术储备
当大多数车企还在9000吨至12000吨区间博弈时，东风汽车已将目光投向更前方。其最新车型奕派M8搭载的电池包，采用全球最大16000吨一体化压铸技术制造，将电池包结构强度与轻量化推向新高度。这种超大型压铸技术的储备，瞄准的是未来高端车型对极致集成度和结构性能的需求。
吨位竞赛如火如荼，但并非所有车企都在追求“更大”。
走大吨位路线的代表——特斯拉、比亚迪、小米，核心逻辑是通过更大锁模力实现更大尺寸部件的一次成型，减少零部件数量，简化总装工序，压缩焊装产线投资。但挑战同样显著：设备投资动辄数亿元，模具维护成本极高，且超大型铸件的材料流动性、充型完整度对工艺窗口提出严苛要求。
而极氪选择的是一条截然不同的路径——不盲目追求吨位，而是死磕良品率和材料。极氪团队联合多家科研机构，经数百次配方迭代，成功开发出“纤晶”系列免热处理强韧化铝合金，铸态下即可实现抗拉强度260MPa、屈服强度125MPa、延伸率12%以上的优异性能，经权威机构评估“位居国际领先水平”。配合自研智能模温控制系统，将模具温度波动控制在±10℃以内，良品率从行业普遍的85%提升至92%的全球领先水平。一体化压铸后地板轻量化程度达全行业最高的22%，直接提升整车续航能力。
但吨位与良率并非对立关系。从行业趋势看，两者正在走向融合——高吨位压铸机搭配免热处理材料，再叠加工艺参数智能调控，才是下一代一体化压铸的完整形态。比亚迪第二代13000吨压铸集群已开始引入更智能的工艺控制体系，小米也在自研免热处理材料上持续投入，两种路径的交汇点越来越近。
当吨位突破不再构成绝对壁垒，下一阶段的竞争将围绕两个方向展开。
一是追求单个部件的极致集成。特斯拉曾设想将车身前部、中部、后部三段式结构进一步整合为单一底部压铸件，将零部件数量压缩到极致。这种方案一旦实现，可大幅缩短总装线长度，降低整车制造复杂度。但风险同样不容忽视：超大型铸件一旦受损，维修成本和更换难度远超传统结构，对售后服务体系构成巨大考验。
二是优化全链路成本与效率。极氪的路径更具代表性——从材料配方、模具设计、温控工艺到加工设备，实现全链路自主可控。团队联合国内头部机床企业，成功研发中国首台高端大型双主轴五轴加工中心，设备稼动率从93%提升至98%，超越国外96%的行业标杆。这种“全栈自研”的思路，不仅保障了供应链安全，更让每一环节的降本增效都能落到实处。
更值得关注的是AI与数字孪生技术的渗透。实时监控压铸参数、预测缺陷、动态调整工艺，已成为头部压铸产线的标配。极氪在模具上布置超200个温控区域，配备六组热成像摄像机，正是这一趋势的缩影。当压铸过程从“经验驱动”转向“数据驱动”，良品率的上限将被进一步打开。
极氪获奖，是一体化压铸技术从“卡脖子”到自主可控的里程碑，但远非终点。从比亚迪的9000吨到东风的16000吨，从小米的工艺创新到特斯拉的下一代底盘，这场竞赛早已超越单一技术指标的比拼，演变为成本、效率、良率和智能化的多维博弈。
你觉得下一阶段，一体化压铸技术会往哪个方向发展？是更大、更快，还是更智能？
