福特汽车正在亲手拆除自己最伟大的发明。那条由亨利·福特在112年前开创、并从此定义了现代制造业的移动装配线，即将成为历史。为此，公司不惜投入20亿美元巨资改造其位于肯塔基州路易斯维尔的工厂。这并非一次简单的技术升级，而是一场源于生存危机的自我革命。
一场不得不打的豪赌
福特首席执行官吉姆·法利将此举称为一次重要的“赌注”。他坦言，这个项目并没有绝对的成功保证。这番话的背后，是福特电动汽车业务正面临的严峻现实。仅在今年第二季度，该部门就亏损了约13亿美元，而F-150Lightning和MustangMach-E这两款明星电动车的销量也已显露疲态。
市场需要的是普通人买得起的电动汽车，但对福特而言，在美国本土以合理利润生产这类汽车，已经成了一个棘手的难题。一面是不断失血的财务报表，另一面是消费者对高价电动车的望而却步，福特被逼到了墙角。这场耗资20亿美元的工厂改造，正是福特为打破困局下出的险棋。
加州车库里的秘密武器
这场豪赌的筹码，其实早在几年前就开始准备。福特在加利福尼亚州悄悄集结了一支约500人的秘密团队。这个团队的负责人是前特斯拉高管艾伦·克拉克，其成员更是囊括了来自特斯拉、Rivian、苹果和LucidMotors等顶尖科技与汽车公司的精英人才。
他们在帕洛阿尔托和长滩的办公室里，埋头研发出了一套全新的生产系统和底层车辆平台。这支“特种部队”的目标只有一个：从根本上颠覆传统的汽车制造逻辑，找到一条能够在美国本土高效、低成本生产电动汽车的出路。他们正是福特敢于推倒自家百年基业的底气所在。
告别传送带，拥抱装配树
这个被命名为“通用生产系统”的方案，核心在于用一个三条分支的“装配树”取代了传统的单条传送带。车辆的前部、后部以及包含结构电池、座椅、中控台和地毯的底盘部分，在三条独立的支线上同步组装，最后在生产线末端合而为一。
这种模式的实现，得益于全新的电动汽车平台。该平台大量采用大型一体式铝制压铸部件，从而使零部件数量大幅减少。数据显示，新平台生产的电动车，零部件总数将减少20%，其中冷却软管和连接件锐减50%，紧固件也减少了25%。整个系统的对接站数量将减少40%，而生产速度则能提升15%。
工人的操作方式也彻底改变。他们不再需要沿着生产线移动，而是守在固定的工位上，面前的组件包里已经备好了完成工作所需的所有工具和紧固件。这一切变革的核心，是福特计划于2026年投产的密歇根州BlueOval电池公园，那里将使用从中国宁德时代授权的技术生产磷酸铁锂电池，为新平台提供心脏。
效率的代价
这场生产模式的巨大革新，将深刻改变路易斯维尔工厂。目前，这座工厂雇佣着大约2808名小时工，负责生产福特Escape和林肯Cosair两款燃油车型。到今年年底，这两款车型的生产将画上句号，工厂随之进入改造期。
当工厂重新启动，转向全新的电动汽车产品线时，预计将只雇佣2200名小时工。这意味着将有约600个工作岗位随着旧生产线的消失而消失。对于这一结果，项目负责人艾伦·克拉克认为，这是为了保住美国制造业就业岗位而必须付出的短期代价，从长远来看，效率的提升才能确保企业和更广泛供应链的生存。
结语
一切的努力，最终都将聚焦于一款计划在2027年上市的中型电动皮卡。它的尺寸与福特Maverick相仿，但内部空间更宽敞，起售价定在极具竞争力的3万美元。这笔20亿美元的投资，这场颠覆百年传统的革命，其成败最终将由这款车来检验。正如吉姆·法利所言，这是一次充满未知的冒险，但对当下的福特来说，这或许是唯一值得一试的道路。
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