网上有句话流传很广，说是一家日本媒体讲的，意思是给中国三十年时间，我们也造不出他们那样顶尖的汽车发动机。
这话一出来，网上就炸了锅，很多人听了心里特别不是滋味，觉得这是赤裸裸地看不起人。
毕竟，这些年我们国家在汽车工业上下的功夫，大家是有目共睹的。
特别是发动机技术，以前总说我们不行，但现在你看看，奇瑞、吉利、比亚迪这些国产品牌，发布的发动机热效率一个比一个高，有的数据甚至超过了丰田、本田。
按理说，热效率是衡量发动机技术水平的一个核心硬指标，我们既然在这上面追平甚至反超了，为什么还有那么多人，包括一些外国媒体，觉得我们还是差得远呢？
消费者在买车的时候，心里也总犯嘀咕，觉得国产车开起来，总感觉“差点意思”。
这个“意思”，到底差在哪儿了？
这事儿不能光看表面上的数据。
发动机这东西，太复杂了，它不像手机芯片，跑个分就能分出个高下。
它是一个由成千上万个零件组成的精密机械系统，考验的是一个国家整体的工业实力。
咱们先说一个看不见的细节。
丰田公司前阵子申请了一个新专利，内容听着挺玄乎，说是在发动机气缸的内壁上，加了一层特殊的镀膜，这层膜能把摩擦力再降低零点几微米。
一微米有多小？
一根头发丝的直径大概是几十微米，这零点几微米，小到你根本感觉不到。
这种改进在实验室里测，可能也就省下不到百分之一的油。
但就是这种我们觉得“没啥用”的细节，日本的企业已经攒了几十年了。
据统计，全世界所有关于发动机的改良型专利里，有将近一半都攥在日本企业手里。
他们就像一个极其耐心的工匠，不是想着一天就盖起一栋高楼，而是一天天、一年年地打磨手里的每一块砖，最后用这些完美的砖块，筑起了一道我们很难逾越的技术壁垒。
这一个个微不足道的改进累加起来，就变成了巨大的差距。
再往深了说，就得谈到材料了。
这是我们工业领域一个公认的短板。
文章里提到了一个例子，日本的神户制钢给雷克萨斯供应发动机里的一个关键零件，叫曲轴。
这玩意儿是发动机的“骨架”，在车子运行时，它要承受巨大的、反复的冲击和扭转力。
神户制钢的材料，能保证这根曲轴在极其严苛的条件下，反复折腾两千万次都不会出问题。
我们国家也能生产同样标号的特种钢材，各种化学成分、物理参数都一样，但拿到实验室里一测，可能到一千两百万次的时候，里面就出现了细微的裂纹。
这八百万次的差距，就是材料科学上的代差。
它在车子刚出厂的时候，你根本感觉不出来，开起来都一样。
可车开个几年，跑个十万、十五万公里之后，差距就体现出来了。
人家的发动机可能还跟新的一样，动力平顺，声音安静；而我们的发动机，可能就开始出现一些莫名的抖动、异响，甚至漏油。
这就是为什么很多人觉得日系车“皮实耐用”，能开十年不大修，这背后就是材料科学在撑腰。
而这个东西，真不是砸钱买几台先进设备就能马上解决的，它需要基础科学长年累月的积累，需要几代人坐冷板凳去研究，急不来。
最后，还有一个更玄的东西，叫“Know-How”，翻译过来就是“只可意会，不可言传”的经验和诀窍。
咱们现在很多汽车工厂，那叫一个气派，全是自动化的机器人，数控机床的加工精度比日本一些老工厂高得多。
按理说，用更精密的机器，应该能造出更精密的零件吧？
但现实是有时候并非如此。
比如发动机里有一根叫凸轮轴的零件，它的形状曲线决定了发动机进气和排气的时机，对发动机的平顺性影响很大。
我们的高精度机床，完全可以按照设计图纸，分毫不差地把它加工出来。
但装到车上，经验丰富的老师傅一听，总觉得运转起来不够“顺滑”。
而在日本一些看起来不起眼的作坊里，一个干了几十年的老师傅，在调试机床的时候，他可能不完全依赖数据，而是用手去摸机床的震动，用耳朵去听切削的声音。
这种长年累月积累下来的“手感”，能让他做出最细微的调整，让加工出来的零件达到一种数据无法衡量的完美状态。
这就是工业文化和工匠精神的沉淀。
我们擅长的是快速学习和模仿，把看得见的参数做到极致，但这种看不见的“手感”和“经验”，是抄不来也买不来的，只能靠时间和实践慢慢培养。
所以，回过头来看“三十年造不出”这句话，虽然刺耳，但它也提醒我们，不能被一些漂亮的参数冲昏了头脑。
造发动机就像熬一锅老汤，火候、食材、时间，缺一不可。
我们现在有了好锅好灶（先进设备），也学到了菜谱（技术参数），但要把这锅汤熬出醇厚的味道，还需要耐心和时间。
当年我们的液晶面板产业，也是被国外垄断，我们硬是砸了两千多亿，花了十几年时间才把这个山头攻下来。
发动机比液晶面板复杂得多，它需要整个工业体系的协同进步，从基础材料到精密加工，再到老师傅的手艺，每一个环节都不能掉链子。
什么时候，我们的国产车企也敢拍着胸脯，在购车合同里签下“十年或三十万公里不大修，否则加倍赔偿”的条款，并且能真正做到，那才是我们把这块最硬的骨头彻底啃下来的时候。
这个过程可能很漫长，需要交很多学费，但这条路，我们必须踏踏实实地走下去。
全部评论 （0）