前沿制造技术的产业突破，离不开企业实践与技术研究的双向联动。企业掌握整车应用场景，科研机构掌握前沿工艺理论，搭建开放创新平台，能够打通产学研之间的壁垒，加速技术工程化落地。8月21日，中国一汽2026科技大会，国内首个汽车全场景增材制造创新中心正式揭牌。这座"超级打印工厂"，既是生产平台，也是产学研协同创新的重要载体。
高规格硬件基础，支撑产业应用与技术研究
创新中心配置8种主流工艺，43台工业级打印设备，搭建规模化工业打印矩阵，年打印零件产能可达1.9万件。平台业务覆盖研发验证、小批量量产、工装辅具制造、售后备件、个性化定制，既承接集团内部产品生产任务，也具备开展工艺研究、材料试验的条件。
增材制造"零零一"的核心价值，兼顾产业应用与科研探索。设计结构零约束，可以开展各类创新结构、新材料构件的试验；验证迭代零等待，各类试验方案快速打印实物，加速科研迭代；结构集成一体化，探索一体化构件的材料与工艺边界。完整的设备矩阵，为产学研联合研究提供硬件试验条件。
立足整车场景，推动科研成果向产品转化
平台立足汽车真实使用场景，把科研探索和整车需求紧密结合。红旗金葵花及特种车项目，3D打印内饰基材件实现批量生产，搭配真皮包覆、熏蒸工艺，累计降本3059万元，是技术从研究走向量产的典型案例。SLM工艺加工的单缸机缸盖、催化器端锥等核心样件，完成大量工艺与材料测试，性能对标传统铸造件。
创新中心每年为红旗制造中心、一汽解放、一汽奔腾输出数千件工装辅具与验证样件。同时完成红旗经典车、东风小金龙零部件复刻，把研究成果延伸到汽车文化保护领域。平台打破实验室与产线的鸿沟，让科研成果接受整车场景检验。
如果科研脱离整车应用场景，很容易出现技术好看却无法落地的困境。该创新中心以汽车真实需求为导向，以企业平台为枢纽，为各方提供试验验证载体。
中国一汽以增材制造创新中心为纽带，推动工艺研究、材料开发、整车应用三者联动，把实验室的技术构想转化为汽车产业实实在在的产品能力，为汽车领域产学研协同创新打造实践样板。
