十年造车路，零跑从默默无闻到新势力领跑者

零跑成立十周年时，曝光了一组真实的技术数据：整车自研零部件成本占比达到65%。这一比例在新势力阵营中极为罕见，也解释了其在2025年冲至年销量接近60万台的底气。全域自研策略支撑了零跑从默默无闻，到成为行业焦点的蜕变过程。

创立初期，零跑的首款车型S01在市场上难以打开局面。然而这款双门纯电车型是零跑电驱集成技术的试验平台。其五合一电驱将电机、减速器、主控单元等高价值部件整合，提升系统能量密度，减少空间占用，为后来量产车型奠定了架构基础。

在资金高度紧张的阶段，零跑仍坚持自研三电技术。车辆的电池包采用模块化设计，易于维护与升级。电控系统实现了双冗余逻辑，提高了安全容错率。电驱总成通过油冷却方案保持高效工作，保证连续高负载工况下的性能稳定。这些方案在零跑T03的产品验证中得到了印证。

T03上市后，凭借较高的续航性价比，拉动了零跑的销量与现金流。零跑随即扩大研发团队规模，至去年工程师人数达到5000人，占全公司总人数的八成以上。研发体系覆盖电池热管理、电子底盘、智能座舱、辅助驾驶域控制器等多个核心模块。

热管理方面，零跑为自研电池组配置了液冷板均温系统，通过实时监测电芯温度分布，调节冷却液流量，减少单体温差，提升循环寿命。第三方机构的实验数据显示，该系统在极寒环境下可将充电时间缩短约17%（数据源：中国汽车技术研究中心）。

在辅助驾驶领域，零跑自制的域控制器将摄像头、毫米波雷达、激光雷达等多源信号实时融合。控制芯片采用异构计算架构，感知与路径规划分模块并行处理。测试数据显示，零跑车型在高速工况下的车道居中控制偏差低于10cm（数据源：C-NCAP专项测试）。

座舱系统方面，零跑采用自研操作系统，统一处理车机多任务交互。语音识别模块在车内60分贝背景噪声条件下依然保持超过94%的识别精度，改善了驾驶员的交互体验。这类核心软件自研比例的提升，使整车升级节奏完全由零跑自主掌控。

零跑还将高附加值的结构件纳入自制范围。包含全铝前副车架、能量吸收保险杠梁、座椅骨架等，均在自有工厂完成生产。这些部件集成度高，减少装配工序，降低了制造环节的缺陷率，同时为整车轻量化带来直接好处。

供应链采用集群化布局，主要零部件工厂与整车产线距离控制在数公里范围内。这样做不仅减少了物流环节的时间消耗，还避免了长途运输造成的部件微损伤。材料进厂到装车的周期缩短，生产节奏更为稳定，有助于批量生产一致性的提升。

C系列和B系列车型在销量上的热度，源自这种技术与制造深度融合的体系。高自研比例带来的成本控制，叠加稳定的制造输出，使产品定价具备竞争力。这类销量反哺又为下一轮技术迭代提供了资金与用户基础。

经过第一个十年，零跑已经掌握了电动车领域的电池、电驱、电控、座舱、辅助驾驶、热管理、电子底盘等完整链条，并通过自主零部件体系形成成本与性能的双重优势。技术路径从集成化电驱到全域域控制，再到供应链端的短半径布局，构成了零跑独有的造车方法。

在第二个十年开局，零跑设定了年销百万辆的目标。支撑这一数字的不仅是现有的研发与制造能力，更包括正在布局的下一代动力系统、高算力智能驾驶平台以及更高热效率的电池化学体系。对于未来的消费者，这意味着更稳定的产品体验和更成熟的价格体系，让技术优势直接转化为购车决策中的核心吸引力。