以“源启”为支撑，中电金信形成了“大模型+平台+应用+服务”的综合解决方案模式，致力于打通AI应用价值的“最后一公里”。
文 | 屈丽丽 孙文娜
ID | BMR2004
近期，TE Connectivity（泰科电子，以下简称“TE”）发布了截至2025年3月28日的2025财年第二季度财报。财报显示，公司净销售额达41亿美元，同比增长4%；调整后每股收益2.1美元，创历史新高。
在这样的业绩背景下，TE汽车事业部的表现也备受关注。在4月15日上海慕尼黑电子展上，TE汽车事业部以“赢领智电，乘势敏行”为主题，抛出了一系列颠覆性技术：低压铝芯载流线、万兆级激光雷达连接器、兆瓦超充方案……这些名词的背后，是一场关于中国汽车产业未来的“技术宣言”。
TE汽车事业部中国区销售及市场高级总监郑荣表示：“智能化浪潮汹涌而至，智能化技术与汽车的融合速度之快，令人惊叹不已，仿佛一夜之间，智能化就成为了我们身边触手可及的现实。”
数据显示，中国新能源汽车渗透率已突破50%，“L2+智能驾驶”装车率达67.8%，而TE汽车事业部在过去一年内，整车业务板块实现了5.8%的增长；在与智能驾驶紧密相关的业务领域，更是大幅攀升了51%；同时，在高压领域以及与电动汽车密切关联的业务方面，也取得了28%的增长佳绩。这一组数字，勾勒出一个正在从“电动化上半场”转向“智能化下半场”的产业图景。TE汽车事业部的愿景是成为这场变革中的“连接器”，既是物理意义上的零部件供应商，更是产业链升级的生态构建者。
01
“天时、地利、人和”下的市场机遇
“所谓‘天时’，并非单纯地等待机遇降临，而是积极主动地为迎接机遇做好万全准备。”郑荣如此总结。
TE对“天时”的把握，源于对产业变革的精准洞察与超前布局。早在2021年，当多数企业仍将电动化视为“未来命题”时，TE已预见到智能化与电动化的不可逆趋势。彼时，中国新能源渗透率尚不足20%，但TE汽车事业部判断“智能座舱与智能驾驶的普及只是时间问题”，并启动全面本土化战略。这一年，TE完成了2000多项核心技术（Know-How）的国产化，国产化率接近100%，覆盖从连接器、线束到高频高速材料的全品类产品线。
这种战略定力在2024年迎来爆发：中国新能源渗透率突破50%，“L2+智能驾驶”装车率超67%，而TE凭借提前布局的智能驾驶连接方案与高压快充技术，智能化业务同比增长51%，高压产品增长28%，远超行业平均增速。
“地利”的核心在于将本土化转化为不可替代的技术壁垒。2022-2023年，TE进入“内功修炼期”，一方面，其打造了覆盖智能驾驶、智能座舱的端到端国产化解决方案，实现“从连接器到连接器”的全链路自主可控；另一方面，针对中国市场严苛于全球的标准（如高频高速传输稳定性、复杂电磁环境兼容性），TE完成大规模产品迭代。
以智能驾驶连接器为例，TE将国际通用的FAKRA-A标准升级为符合中国场景的FAKRA-C标准，通过增强屏蔽层设计与插拔寿命测试，使其在数据传输速率提升30%的同时，故障率降低至百万分之一。至2024年，TE汽车事业部在中国已拥有7座工厂、7000名员工的本土化网络。
“人和”则体现在对产业链价值的重构上。TE深谙“独行者速，众行者远”的道理，其首创的“朋友圈战略”打破传统零和博弈。
TE汽车事业部中国区副总裁兼总经理孙晓光表示：“在推动产业协同发展的过程中，首先应秉持多赢的理念，这是成功的关键所在，构建生态圈的目的绝非为了竞争。若仅是为了竞争，我们大可不必公开我们的策略和行动。我们倡导生态圈建设，是因为当前市场并不缺乏竞争，而是缺乏创新的空间。以铝线项目为例，当我们成功打造了新的市场空间后，其他企业也随之进入。我呼吁所有企业都能积极打造自身的创新空间，这不仅是一个从点到面推广的过程，更是中国汽车产业迈向自主创新、面向全球创新的重要途径。我们不能总是模仿他人，而应分享创新的过程和思路，因为如果大家只关注最终产品，而忽视了背后的创新过程，那将是一种遗憾。这一理念不仅适用于连接器产业，更可广泛推广至其他众多领域，激发产业创新的燎原之势。”
TE的“天时、地利、人和”，本质是一场“预见力、执行力与共情力的三重奏”。它不仅是顺应了中国汽车产业的崛起大势，更通过技术创新与生态重构，主动塑造了新的产业规则。正如郑荣所言：“我想强调的是，我们赢在了天时、赢在了地利、赢在了人和。关键在于如果机会来了，你是怎么做准备？而我们正是做到了未雨绸缪。”
02
智能驾驶领域的安全守护者
“智能驾驶连接器的失效概率必须趋近于零，因为每一次故障都可能关乎人命。TE将质量问题视为重中之重，安全是我们最重要的底线。”郑荣强调。为此，TE在过去几年中进行了大量深入的研究与实践工作。
TE创新性地将端子、线束及连接器整合为一个有机系统，从整体的角度出发，全面审视和解决质量问题。这种系统性思维超越单一组件的局限，确保整个系统的稳定性和可靠性。
此外，TE还引入了全自动化组装生产线，并实施了百分之百的质检覆盖率，其独创的“质量冗余”设计尤为关键，即在关键信号触点设置双回路备份，即使单点故障仍能维持基本功能。郑荣表示：“我们的目标是实现高质量生产，确保零事故率。通过高度自动化的生产流程，我们有效减少了人为误差，确保生产过程的每一个环节都达到高标准。”
最后，TE构建了一个完整的全链路闭环质量体系，从原材料采购、生产加工到产品交付，每一个环节都受到严格的质量监控。“安全于我们而言是一种不可推卸的责任，也可以把它量化到重大的成本。公司内部对安全零部件永远怀有敬畏之心。”孙晓光的这句话，解释了为何TE的安全气囊与ABS（防抱死制动系统）连接器能长期稳居行业前列，“这一领先地位并非仅仅倚仗产品的性价比优势，更为关键的在于我们对质量与安全的极度重视，以及公司上下对安全至上理念的虔诚践行和完善的体系保障。”
03
破解行业痛点的“多重密码”
中国汽车行业正在面临每年80万吨铜材缺口和日益稀缺铜供给预期的严峻现实，而TE的“铝代铜”技术，恰似一场及时雨。
“这不是简单的材料替换，而是一场系统工程。”孙晓光强调。他举了一个典型例子：二十年前，欧洲企业便已着手推广0.13mm²铜线的应用。然而，0.13mm²铜线在实际应用中面临诸多困境，首当其冲的是成本问题，其所用合金线材的成本并未低于0.35mm²铜线；其次，0.13mm²铜线质地较软，这给线束厂的手工组装作业带来了极大挑战。
为应对这一难题，线束厂不得不投入大量资金购置自动化设备，但自动化设备的引入又对线束厂原有的人力组织和物流搬运等生产布局造成了冲击。凡此种种，使得线束厂成为整个产业链中推进0.13mm²铜线应用的主要阻力。线束厂为设备升级投入了大量资金，主机厂却随即要求降低成本，这无疑在线束厂的资金流中形成了阻滞，严重阻碍了整个产业链的顺畅运转。
TE发现了线束厂的痛点所在，即如何保证导电性能的同时，提升线材的机械性能，使其能够适应手工组装的要求。在以前常用的0.35mm²铜线中，有0.22mm²铜线是用于增强机械性能而非导电。
基于这一认识，TE与合作伙伴电线厂协同攻关，开发出一种从逻辑上成本低廉且具备良好导电和机械性能的替代导体材料——0.19mm²“多赢复合线”。通过铜铝复合导体设计，既降低了铜用量，又避免了线束厂因线材过软被迫投资自动化设备的困境。这项技术的关键突破在于解决了铝材的致命弱点，通过纳米级涂层技术抑制电化学腐蚀，并采用稀土合金提升抗蠕变性能，进而延长了铝线使用寿命。
孙晓光坦言：“新材料的应用也带来了一系列新的技术挑战，如电化学腐蚀、应力集中、拉脱力不足等问题。但我们通过持续的技术创新和优化，成功解决了这些问题，避免了产业链中不必要的过度投资，使得整个产业链能够实现盈利，从而形成了‘多赢’的局面，这也是我们将此理念命名为‘多赢’的原因所在。”
此举也体现了TE汽车事业部一直秉承的“朋友圈战略”，即联合线束厂、材料商、主机厂共同优化产业链。孙晓光表示：“我们显著提升了线束厂的利润空间，为线束厂创造了新的发展机遇，更为关键的是助力主机厂实现了成本的降低。我们建立了真正意义上的紧密合作朋友圈。以0.19mm²项目为例，凭借其成功经验，在不足一年的时间内，已成功在14家主机厂、18款车型进行了全方位的论证和试验。”
更具颠覆性的是低压载流铝线技术，实现低压领域的“铝代铜”。TE将连接器材料研发能力“降维”应用于电线，与焊接设备龙头合作攻克工艺难关，实现了“铜铝混用”场景下的可靠性突破。根据TE测算，单车可节省用铜10kg，成本降低10%。这种技术路径，缓解了车企的“铜材焦虑”，更与48V电气架构升级深度耦合，为主机厂释放了多重降本空间。
随着比亚迪率先推出10C超快充技术，行业内的技术竞赛持续升温。华为与吉利紧跟步伐，计划在今年上海国际车展期间发布其自主研发的超快充方案，进一步推动充电效率的突破。与此同时，在48V低压电气架构领域，部分头部车企已通过新车型实现技术落地，另有新兴科技企业近期也高调宣布加速48V低压系统的研发储备，剑指下一代智能电动平台。
值得关注的是，无论是当前量产的10C超快充系统，还是48V低压架构的核心组件，其连接器均搭载了TE的创新解决方案，从支持兆瓦级液冷快充的CSJFLX高压超冲连接器，到适配低压线束的铝芯复合技术，TE正以底层硬科技深度参与这场产业变革。
“超快充的核心矛盾，是安全与成本的平衡。”孙晓光解释说。在传统方案中，大电流导致的发热问题往往依赖增加铜用量来解决，而TE在产品设计层面进行了创新。外形上，取消了翻盖式设计，将螺栓置于外侧，简化装配工艺并降低连接器体积。在铝排设计上，为应对电压提升导致的爬电效应，TE制定了铝排间距的整套技术标准，支持客户定制，实现小型化的同时，满足散热和电磁兼容性能。孙晓光还透露，TE正在储备支持液冷的连接器技术，以满足更高的超快充要求。
在导体方面，TE贡献了它的智慧方案，即采用铝线导体，推出的“CSJFLX”产品解决了铝导线和铜端子的连接难题。该产品相较于前一代，在性能上实现了20%的显著提升，能够支持从800A到1000A的快速充电，并且兼容1000V的充电电压。这使得车辆在短短一分钟内的充电，即可实现200km的续航里程。TE汽车事业部中国区市场部高级经理常幸表示：“CSJ系列高压连接器具备广泛的兼容性，能够支持多种导体方案，包括铝线、铝棒和铝排，无论是屏蔽还是非屏蔽配置，该产品均能完美适配。”
当前汽车产业正面临原材料供给与技术创新需求的双重挑战，TE的“多重密码”揭示材料替代与系统优化成为破局的关键。在技术路径加速迭代的背景下，如何平衡短期降本需求与长期技术的可靠性，仍是全行业共同面对的课题。
04
从“在中国”到“为全球”的进化
郑荣自豪地介绍道：“在国产化率方面，目前，TE在中国同行业内处于领先水平，产品品种覆盖范围广泛。”
当多数外资企业仍将中国视为“低成本制造基地”时，TE汽车事业部已启动本土化2.0战略。孙晓光表示：“我们早在几年前就已深刻认识到本土化的重要性。2018年，我们便已着手开展本土化工作；到了2021年，我们的目标是尽可能地实现全面本土化。目前，TE汽车本土化率以达到99%，非本地化率不足1%，主要涉及个别客户指定的原材料或标准认证需求。我们确信，本土化是消除客户顾虑的关键因素。”
TE在全球拥有数万计的专利，其中越来越多来自TE汽车事业部中国区，仅在中国就拥有超过150项发明专利，以FY23财年为例，TE约16%的销售收入来自创新产品。常幸表示：“TE汽车事业部已成为全球创新引擎，全球CEO Terrence R. Curtin访华时多次强调TE汽车事业部中国区的这一角色。”孙晓光表示：“现在我们许多创新成果都已做好从中国走向全球的准备。这一过程不仅提升了TE的全球影响力，也展示了中国在汽车创新领域的巨大潜力。”
这种本土化能力在“出海”战略中展现出独特价值。正如郑荣所言：“我们从‘Local for Local’走向‘Local for Global’，靠的是技术硬实力与生态软实力的双重突破。”TE汽车事业部的进化史揭示了一个颠覆性真理：在智能电动时代，本土化与全球化不再是非此即彼的选择，而是相互成就的共生体。
当中国汽车产业从“电动化”向“智能化”跃迁时，TE汽车事业部的实践证明，真正的技术领导者并非单纯的技术追逐者，而是通过构建开放生态、攻克资源瓶颈、定义安全标准，深度嵌入产业变革的底层逻辑：唯有将技术深耕与生态开放相结合，方能在全球产业重构中占据主动地位。
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