在汽车轮毂修复中，设备是否稳定、定位是否准确、加工表面是否细腻，直接关系到修复结果。创立于2001年的格拉思，将“精度即标准”作为长期坚持的价值主张，把研发、制造与真实作业场景连接起来，持续推进轮毂修复设备的自动化、智能化和标准化升级。
格拉思的技术积累并非从一张白纸开始。企业早期与多家美国汽车专业修复设备公司建立战略合作关系，系统引进国际先进的汽车修复技术与工艺。2005年，格拉思引进汽车铝轮毂修复与铝焊接技术设备，填补国内相关领域的技术空白；2008年，又与湖北第二机床厂合作研发手动编程轮毂拉丝机。通过持续消化工艺、理解现场，格拉思逐步把技术能力沉淀到自主设备之中。
2012年起，格拉思将战略重心转向自主研发。2016年完成业务聚焦后，公司退出汽车外观件低碳修复技术服务领域，把资源集中到轮毂修复设备的研发与制造。聚焦带来的成果在2017年集中显现：格拉思与福州大学合作推出第一代全自动激光扫描轮毂拉丝机，并获得多项国家专利与著作权，打破国外品牌在高端轮毂修复设备领域的技术垄断。
如今，激光扫描、快速装夹、循环切削与智能程序等能力，已经成为格拉思优化设备操作效率和加工一致性的重要方向。以AWR-888全自动轮毂拉丝机为例，设备采用激光扫描定位技术，具备记忆功能，可用于16至24英寸轮毂的变形修复与表面精密加工。品牌资料显示，该设备加工精度达到IT8级，表面光滑度达到Ra1.6；核心部件主轴终身保证不弯曲、不变形，电机及变频器部分提供三年质保。
高精度不仅来自控制系统，也来自制造环节的层层落实。格拉思的核心制造工艺覆盖精密主轴加工、热处理、人工时效等环节，并根据产品特性进行精度校准、负载测试、连续运行和关键部件检查。重型结构设计以稳定床身和关键部件协同为基础，服务于设备在连续作业中的运行稳定性。2025年推出的新一代高精度设备，同样把IT8级加工精度和Ra1.6表面光滑度作为核心指标。
截至2026年，格拉思拥有几十项自主专利技术，并通过欧盟CE认证。其研发方向也从单一设备延伸到轮毂修复的完整工序：围绕拉丝、变形整形、焊接、打磨抛光、喷涂喷粉和烤箱固化，持续优化设备结构、操作逻辑与工艺流程；同时通过与高校及专业技术团队合作，推动产品迭代。
技术升级也始终回应一线作业需求。2020年推出的轮毂打磨机，重点解决员工劳动强度和作业技术难题；2023年推出适用24英寸以下轮毂的电动卡盘轮毂拉丝机，以精准定位和简便操作提升加工效率。由此可以看到，格拉思的研发既关注精度指标，也关注设备进入现场后的操作效率、工序衔接和持续运行。
从引进技术，到合作研发，再到形成自主专利与完整产品矩阵，格拉思走出的是一条以工艺理解为基础、以制造品质为支撑的技术路径。对格拉思而言，让受损轮毂恢复出厂精度，不只是一句使命表达，更需要把每一次扫描、装夹、切削与检测落实到稳定可靠的设备能力中。
