2025年，新能源汽车的竞争早已不再停留于动力参数、智能座舱的比拼，而是延伸到了电驱动系统的“壳体之争”。
电驱动壳体作为电机、电控、减速器的保护与散热结构，不仅直接影响整车安全与能效，还在轻量化、耐高温、抗腐蚀等方面成为各大车企的“暗中较劲”点。
而就在近日，比亚迪、特斯拉、吉利、蔚来等车企纷纷曝出其在电驱动壳体材料与制造工艺上的新进展，让这个看似低调的零部件一举成为行业焦点。
1.“小小壳体”有多重要？2025年成新能源新战场
电驱动壳体不仅是驱动电机系统的结构支撑件，更是热管理和安全保护的关键屏障。随着新能源汽车对高转速、大扭矩、长寿命电机的需求加剧，壳体的设计与材料选型也从传统铸铁、铝合金，向高压铸铝、镁合金、复合材料演变。
行业数据显示，2025年电驱动壳体平均重量已从早期的12-15kg下降至8-10kg，而一些高端车型（如特斯拉Model Y改进版）使用的复合壳体甚至轻至6kg，直接为续航提升贡献了1%-2%。
一位整车厂动力总成专家坦言：“未来5年，谁能在电驱动壳体的轻量化和一体化成型工艺上率先突围，谁就能为整车带来更高的性能增益和成本优势。”
2.比亚迪“高压铸造”升级，电驱一体化进阶
比亚迪在今年5月的动力总成技术发布会上首次披露，其“8合1电驱系统”将采用全新高压铸造一体化壳体，并与弗迪科技旗下的压铸业务协同研发。
特点：
高压铸铝+复合陶瓷涂层，兼具轻量化与散热性；
工艺上实现“电机+减速器+逆变器壳体一体化”，减少了25%的零部件数量；
壳体精度提升至±0.05mm，耐高温可达200℃以上。
这套技术计划在仰望U9和腾势N9等高端车型上率先应用。业内人士戏称：“比亚迪在壳体工艺上的卷法，直接让特斯拉的Giga压铸不得不重新调整策略。”
3.特斯拉Giga压铸扩展：电驱壳体进入“5000吨”级
特斯拉在2025年第二季度完成了Giga压铸新产线的升级，将压铸吨位从原来的4000吨提升至5000吨级别，用于生产改进型电驱壳体+后副车架一体化结构件。
优点：
壳体与部分悬挂固定座一体化铸成，减少焊接点和螺栓连接；
压铸周期缩短至120秒，生产效率提升30%；
通过“集成水冷通道”技术优化散热性能。
但近期美国媒体曝出，特斯拉Fremont工厂在高压压铸壳体的质量检测中出现裂纹率超标问题，引发投资人和供应链的担忧。吃瓜群众调侃：“马斯克总说别人卷价格，结果自己卷到了壳体工艺里。”
4.国内供应链的新玩家：拓普、旭升、文灿冲锋
除了比亚迪、特斯拉，拓普集团、旭升股份、文灿压铸等Tier1企业也在加码布局：
拓普集团：与吉利、蔚来合作开发镁铝合金壳体，重量减少15%，并首次引入“真空压铸+无机涂层”双工艺；
旭升股份：为小鹏P9提供电驱壳体，采用一体化冷却油道成型，减少后期加工环节；
文灿压铸：2025年在安徽新建“智能压铸工厂”，预计年产电驱壳体50万套。
业内普遍预测：随着智能电驱系统的快速渗透，电驱壳体市场规模有望在2025年突破350亿元，并保持15%-20%的年增速。
5.未来趋势：轻量化+一体化+智能制造
2025年电驱壳体技术的发展趋势主要集中在：
轻量化材料创新：镁铝合金、复合材料、碳纤维增强塑料（CFRP）进入试验阶段；
一体化压铸：壳体、电机定子座、冷却油道整合为单体结构；
智能制造：机器人与压铸工艺深度集成，AI检测提高产品一致性；
高可靠性热管理：壳体内置液冷/油冷双通道以保证高转速电机安全。
这些技术不仅影响动力总成的效率与耐久性，也将成为下一代电动汽车的核心竞争力之一。
6.壳体之争，实则技术之争
2025年的电驱动壳体“暗战”，让我们看到：零部件的技术升级，正成为整车性能突破和降本的关键推手。
当比亚迪、特斯拉、吉利、蔚来等车企都在卷“壳体”，下游压铸、材料和智能制造企业迎来巨大机会。
谁能在“壳体轻量化与一体化”上率先量产化落地，谁就能在这场新能源车的动力系统竞争中占据先机。
汽车动力系统产业盛会【重磅来袭】--AEE2025第五届汽车动力系统大会暨展览会将于2025年10月22-24日在苏州盛大举行。大会预计将吸引15000+专业嘉宾，举办100+场高水平技术演讲，汇聚200+家行业领军企业与赞助商，全面聚焦电驱动、电控、混合动力、电池材料与制造、动力总成、电池托盘、热管理、储能与氢能等核心领域，共同呈现汽车动力系统从研发到应用的全产业链解决方案。
全部评论 （0）