随着3D打印技术逐步成熟，越来越多车企通过逐层堆积材料的方式生产汽车零部件。
国际头部车企纷纷自建增材制造中心，3D打印成为汽车研发、备件复刻、赛车零部件制造的核心基础设施。
现代汽车
今年8月，韩国车企现代汽车与起亚汽车在韩国南阳研发中心设立了专门用于增材制造研究与生产的设施——增材制造解决方案中心（AMSC）。
该研发中心拥有聚合物及金属3D打印技术，是现代汽车集团旗下首个专属增材制造基地。
▲图源：现代汽车官网
目前AMSC的业务涵盖三个主要方向：
整车开发：在车型研发阶段，AMSC承担原型件、开发零部件以及工装夹具的制作工作。针对停产车型的维修备件、应急替换件需求，3D打印可以省去重新开模的高额投入。
经典车修复是AMSC的第二大业务板块，借助3D扫描与逆向工程技术复原老旧零部件。项目中已完成现代Pony侧裙部件的数字化重建，成功复刻出原车富有时代质感的表面效果。
赛车运动应用作为第三大业务方向，为赛车打造防倾杆叶片、阻尼器支架、制动导风管等零部件，充分满足赛车对于轻量化与结构刚度之间的严苛平衡要求。
宝马集团
今年7月，宝马集团奥伯施莱斯海姆增材制造园区（AMC）正在将3D打印从原型辅助工具推进为一项可规模化的工业技术。
AMC自2020年启用以来，已生产超过160万个零部件。下一步的重点是电弧增材制造（WAAM），宝马计划从2027年起将其应用于大型金属部件的批量生产。
▲从原型到量产，宝马已3D打印超160万个零件。（图源：宝马集团）
在宝马集团全球工厂的生产系统中，宝马、MINI、劳斯莱斯、宝马摩托四大品牌的量产车型，均已搭载增材制造零部件；这项技术还为宝马新世代（Neue Klasse）车型及最新一代电驱技术的研发提供了核心支撑，而搭载WAAM部件的车辆测试，也已于2025年正式启动。
国内汽车品牌
同样在加速推进
3D打印技术的创新与落地
中国一汽
8月21日，中国一汽增材制造创新中心正式揭牌。这是国内首个以汽车应用为核心的增材制造创新平台。
该创新中心拥有8种主流工艺、43台工业级打印设备构成了庞大的“打印矩阵”，可实现年打印零件约1.9万件的产能，增材制造技术已全面融入研发验证、小批量量产、工装辅具制造、售后备件及个性化定制的全价值链。
▲图源：红旗研发新视界
在红旗金葵花及特种车产品上，研发团队采用3D打印结合真皮包覆、熏蒸等工艺完成内饰件批量生产，3D打印内饰基材件创新方案较传统工艺方式合计降本约3059万元。采用SLM工艺完成的单缸机缸盖、催化器端锥等核心样件，力学性能完全媲美传统铸造工艺。
此外，东风小金龙、红旗经典车等通过增材制造完成高精度复刻。
更值得关注的是，该平台年均为一汽解放、一汽奔腾、红旗制造中心等子公司提供工装辅具及验证样件几千件。
比亚迪
比亚迪是国内首个将大型一体化金属3D打印结构件搭载于量产超跑的自主品牌，同步布局自有3D打印设备产线、专用金属材料、规模化生产厂房，构建汽车领域完整增材制造产业链。
惠州比亚迪电子投资8880万元扩建4000㎡金属增材制造厂房，规划年产60万件消费电子高端精密金属结构件，同步开展新能源汽车轻量化结构件试样与技术研发，打通设备 - 材料 - 零部件一体化自研产能。
在比亚迪纯电超跑仰望U9X上，由铂力特3D打印工艺成形的高强度铝合金车身，较传统方案减重超30%。
刹车卡钳同样采用了钛合金3D打印工艺，通过拓扑优化减重20% - 30%，并将油路管路和嵌体一体打印，减少了装配环节，同时改善了极限状态下的耐久性与可靠性。
▲整车车身结构图
除了上述品牌
近年来，福特、兰博基尼、
保时捷、本田、大众、奥迪等众多整车厂
不断探索3D打印技术潜力
从原型制作
逐步拓展至汽车零部件制造
CHINAPLAS 2027 国际橡塑展
明年4月13 - 16日
与您相约
深圳国际会展中心（宝安）
探索3D打印技术的更多应用可能
▲图摄于CHINAPLAS 2026 国际橡塑展。
END
（素材源自：南极熊3D打印、3D打印资源库、深圳市3D打印协会、启明增材制造等，由CHINAPLAS国际橡塑展综合整理，转载请注明。）
