【劳动者之歌】
原标题：将细节做到极致、将技术做成艺术，这是杨永修奉行的标准——（引题）
“微米级”匠心为民族汽车品牌赋能（主题）
工人日报-中工网记者 彭冰 柳姗姗
中国一汽研发总院试制车间内，机床切削之声低低嗡鸣，正驾驭数控铣床试制新型汽车零部件的杨永修，神情极为专注。
这位38岁的中国一汽首席技能大师，走上工作岗位不过15年，却已集60余项荣誉于一身：央企楷模、全国机械行业工匠、全国五一劳动奖章获得者、中国青年五四奖章获得者，等等。
以铣刀雕刻“中国精度”
“自2010年入职以来，我的主要工作就是加工试制中国一汽自主研发的汽车核心精密零部件。从事精密制造，精度是关键……”说起自己的专业领域，杨永修的眼睛格外明亮。
以发动机为例，其被喻为燃油车的“心脏”，加工精度直接影响到其性能。中国一汽为红旗顶级车量身设计的全新V12发动机，对精度要求极高，同时因其有12个缸，尺寸较大，要确保制造精度更是难上加难，这道理便如同“要隔着更远的距离，将两根针的针尖对上”。
“根据设计要求，在近1米长的发动机缸体上，我们要保证将主轴承孔精度控制在0.015毫米以内。0.015毫米是啥概念？它相当于头发丝的五分之一。”面对严苛挑战，杨永修和团队埋头在一堆代码中反复琢磨、一遍遍摸索加工参数，最终将加工精度提升到了0.012毫米。
这一国际领先的加工水平，一举结束了多缸发动机核心部件需由国外加工的历史，填补了国内V型发动机制造空白，使中国车拥有了一颗更加动力澎湃的中国“心”。
“加工到设计允许的公差范围之内，我就感觉合格了。但师傅精益求精，他会不断钻研，用不同参数一遍遍试验，直至达到非常完美的状态。”杨永修的徒弟张兴野感慨。
“差不多不行，合格也不够”，怀抱“微米级匠心”，在新能源汽车电驱壳体试制过程中，杨永修将制造精度刷新到了0.008毫米，较之设计标准提升近1倍。“我们为啥要挑战0.008毫米？因为精度越高，电机转速越高，动力越强。”杨永修笑容明朗。
在杨永修看来，中国制造的每一次跃升都始于对毫厘之精的不懈追求，他奉行的标准便是“将细节做到极致，将技术做成艺术”。
以创新托举自主品牌
杨永修的办公桌上，放着六七把刚刚研制的刀具，造型各异、锃光瓦亮。
“刀具是铣床的‘核心武器’。我们打造的这些复合刀具，集钻、扩、铰、铣等多种功能于一身，能有效提高加工效率。”杨永修眼里闪动着刀锋折射的光芒。
套镗外圆镗刀、多角度铣刀、快换夹具……漫步车间内，到处可见杨永修发明的“神兵利器”，仅柔性夹具就有40多款。此外，他还提炼出了“刀具改制七步法”等20余种操作方法。
“试制工作有个特点，品种多、批量小，每项试制任务都是一次全新挑战。”杨永修告诉记者，所有试制产品的成功问世，都离不开团队成员的聚力攻坚、创新突破。
就拿最近上市的红旗天工系列搭载的新款电驱来说，其壳体直径大、型腔深、外层侧壁薄、外圈角度多，导致加工难度大增。杨永修带领团队开发程序、改进刀具、自研工装、创新工艺……多维发力，才攻克试制难题。基于此，中国一汽实现了新能源汽车电驱的自主量产。
截至目前，杨永修已先后完成30多项重点项目的研发试制任务，解决业内技术难题130多项，获授权专利34项，取得了全国机械冶金建材行业创新一等奖、国家发明展金奖等30余项创新成果奖，累计节创价值8000余万元。
以热爱浇筑成长阶梯
“学习无止境，创新无终点。”在机床运行间隙，杨永修研究起了新的编程软件。
因自幼喜欢汽车，2007年，杨永修以超出本科线50多分的成绩选择了长春汽车工业高等专科学校数控技术专业，在校期间，他连年获得一等奖学金，并利用业余时间刻苦攻读，取得长春工业大学本科学历，并以班级第一名的成绩如愿进入中国一汽。
“刚来时，他总是随身携带一个小本子，一边记录我编辑的程序，一边不时提问。”师傅王智话语间满是欣赏，“他还常常跑图书馆，复印了上千页资料刻苦自学。”
翻看杨永修的学习笔记，每一页都记得密密匝匝。每天下班后，他坚持再上机床练6个小时操作。双手因长期泡在切削液里，出现了过敏、脱皮现象，手指肿得特别大，他不以为意，甚至在家里挂了一块数控面板，每晚重复练习动作上百次，以提高操作速度。
2018年，杨永修以省赛“状元”的战绩，入围全国职工职业技能大赛决赛。赛前，他每天高强度练习14个小时以上；赛场上，他凭借一身硬核功夫脱颖而出，获评“全国技术能手”。
近几年，杨永修依托自己领衔的国家级技能大师工作室，在繁忙的创新攻关之余，扛起了技能传承的责任与担当，积极实施“金蓝领”培育工程，累计培训3000多人次。在他悉心指导下，已有110多人次于各级技能竞赛中摘金夺银。
“汽车制造是现代工业皇冠上的明珠，我痴迷于这项事业，我愿为身边青工搭起成长阶梯，与他们一起在产业转型升级的浪潮中奋楫笃行，不断提升民族汽车品牌的核心竞争力。”杨永修说。
来源：中工网-工人日报
全部评论 （0）