不少前沿制造技术长期停留在实验室展示阶段，难以真正走进产线创造价值，如何实现技术成果的产业转化，是制造业创新需要攻克的一大课题。8月21日，中国一汽2026科技大会上，国内首个汽车全场景增材制造创新中心正式揭牌。这座"超级打印工厂"的落地，推动增材制造走出试验场景，全面投身汽车产业真实的研发与生产实战当中。
硬件实力打底，覆盖全链条业务场景
创新中心拥有8种主流工艺，43台工业级打印设备构建起规模化的工业打印矩阵，年打印零件产能约1.9万件。平台业务版图覆盖研发验证、小批量量产、工装辅具制造、售后备件、个性化定制，完整贯穿汽车研发、生产制造、售后运维的完整生命周期。
增材制造的核心价值凝练为"零零一"。设计结构零约束，摆脱传统模具结构的束缚，工程师可以充分施展创意，落地拓扑优化、仿生结构设计；验证迭代零等待，无需投入大量资源开发模具，数字模型可以直接转化实体零部件，有效缩短新品研发周期；结构集成一体化，整合多个零部件实现轻量化，打造传统工艺无法实现的复杂结构形态。扎实的硬件底座，为各类项目实战落地提供有力支撑。
实战产出丰硕，创造经济与文化双重效益
在红旗金葵花及特种车产品开发过程中，研发团队把3D打印基材结合真皮包覆、熏蒸工艺，实现内饰件批量生产，对比传统制造方案累计降本3059万元，实实在在实现生产成本优化。依托SLM工艺打造的单缸机缸盖、催化器端锥等核心样件，力学性能可以媲美传统铸造工艺产出的部件。
增材制造带来的价值不止于生产降本增效，同样延伸到汽车文化保护领域。借助高精度打印复刻零部件，助力红旗经典车、东风小金龙完成修复复原，让承载时代记忆的老车重焕光彩，实现产业效益与文化价值双向收获。
作为集团共享创新平台，中心每年为红旗制造中心、一汽解放、一汽奔腾输出数千件工装辅具与验证样件。增材制造褪去实验室技术标签，成为集团多品牌研发制造体系当中不可或缺的基础设施，深度服务各个业务板块的项目推进。
赋能产业实战，树立技术转化实践样本
过去，增材制造更多用于少量样件试制，很难承接批量生产任务，难以深度融入整车制造全流程。而中国一汽增材制造创新中心打破这一局限，兼顾试制、小批量生产、复刻修复等多重实战场景。
面对复杂异形构件、小批量定制、经典车辆修复等传统工艺棘手的需求，平台能够提供高效可行的解决方案。中国一汽依托创新平台持续推进制造模式变革，打通从技术研发到产业落地的完整通路，充分释放增材制造的技术红利，为国内制造业前沿技术成果转化树立可参考的实践范本。
