项目背景
作为全球新能源汽车领域的领航者，比亚迪深汕基地冲压车间承担着车身关键覆盖件（车门、引擎盖、翼子板等）的精密制造任务。冲压工序作为车身制造的首道关键环节，其生产稳定性直接影响后续焊接、涂装全流程的效率与品质。
在高速自动化冲压线上，“双张板料” 始终是潜藏的重大风险 —— 机械手若一次吸取两张重叠钢板，极易造成模具损坏、零件报废及产线停机。比亚迪亟需一套可靠、高效的在线检测方案，确保每片入模板料均为单张状态。
产线工况与挑战
该产线主要处理 冷轧钢板，厚度覆盖 0.2mm（内板件）至 2.0mm（结构件、外板件），适配多样化车身部件生产。产线采用机器人与机械手自动化上料，设计节拍达 7SPM（每分钟冲压次数），对检测设备的响应速度、精度及兼容性提出严苛要求。
核心挑战集中在三方面：
•双张风险突出：钢板堆叠时的静电吸附、压力不均等问题，易导致机械手 “误抓” 双张板料，一旦进入模具，可能引发模具崩刃、开裂等严重故障；
•柔性生产需求高：需频繁切换 0.2-2.0mm 不同厚度板料，传统检测设备换型调整耗时太长，制约产线快速响应多车型生产需求；
•大板料检测盲区：车门、引擎盖等大面积板料易出现边缘局部双张，单点检测方式恐存在漏检风险。
解决方案：阿童木金属双张检测器 MDSC-8200S
经过多轮技术验证，比亚迪选择阿童木 MDSC-MDSC-8200S金属双张检测器作为核心检测设备，集成于冲压线上料环节。2个传感器被安装在机械手端拾器紧邻吸盘位置，与产线自动化系统无缝配合。
工作流程：机械手取料时，传感器同步激活并快速检测板料并输出信号 —— 单张时输出 OK 信号，双张时立即触发 NG 信号，检测结果经 Profinet 协议以毫秒级速度传输至 PLC，形成闭环控制：单张正常上料，双张则触发机械手停动、板料归位及声光报警，从源头阻断风险。
方案优势点
阿童木双张检测器8200S的核心特性精准匹配产线需求：
•宽幅厚度精准检测：0.1-4.0mm 检测范围完全覆盖产线 0.2-2.0mm 钢板需求，确保超薄与中厚板料检测均稳定可靠；
•高速响应检测：0.2 秒瞬时检测速度，可精准匹配产线高速运行节奏，避免因检测延迟导致的生产卡顿，保障连续生产效率稳定提升。
•多组配方高效存储：内置 200 组片料配方，可提前把产线生产的材料学习到设备里，产线换型时通过液晶屏按键快速调取，将参数调整时间压缩至 1 分钟内，大幅提升柔性生产响应速度；
•Profinet 高速通讯：作为 PN 版本核心优势，支持 Profinet 通讯协议与产线 PLC、MES 系统实现毫秒级数据交互，为智能化调度与质量追溯提供高效数据支撑；
•一拖二双点检测设计：双传感器配置可分别安装于大板料两侧，同步完成边缘与中心区域检测，将漏检风险降至 0.01% 以下，彻底解决大面积板料局部双张的检测盲区问题。
客户收益
阿童木双张检测器8200S 为比亚迪冲压线带来显著价值提升：
•模具安全防护升级：实现双张风险 100% 拦截，年均减少模具维修成本超 200 万元，模具使用寿命延长 30% 以上；
•生产效率大幅提升：换型时配方快速调取功能使工艺切换时间缩短至 1 分钟，配合 7SPM 节拍的稳定检测能力，产线有效作业率提升；
•智能化水平提升：通过 Profinet 协议与 MES 系统无缝对接，实现检测数据实时追溯与分析，为工艺优化提供数据支撑，满足汽车行业严苛的质量管控标准；
•快速实现投资回报：相较于设备投入成本，仅通过减少模具维修与废品损失，即可在 6 个月内完成投资回收，长期综合效益显著。
阿童木 MDSC-8200S金属双张检测器在保障模具安全、提升生产效率、降低质量成本等方面的显著表现，不仅完美解决比亚迪冲压产线的叠料问题，更彰显了阿童木产品在汽车高端制造领域的技术标杆地位，为汽车冲压线的智能化升级提供了可复制的实践范本。如果您也有类似的双张检测困扰或产线效率提升需求，欢迎了解阿童木叠料检测解决方案。
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