研发两班倒：汽车圈的速度与激情，正在吞噬什么？昨天01：07

研发两班倒：汽车圈的速度与激情，正在吞噬什么？昨天01:07，我刷到一条业内疯传的“研发两班倒”内部邮件截图，心里咯噔一下。车企让程序员、工程师也开始上夜班，这在过去简直无法想象。

据Donews报道，某主机厂召开内部评审会，决定通过“双班制”硬生生把传统需要20个月以上的整车研发流程，压缩到12个月内完成。虽然邮件未直接点名，但多方信息都将矛头指向了奇瑞汽车。

这不是个例，而是整个汽车行业“研发竞速赛”的缩影。当新能源汽车渗透率突破50%，一场关于生存的战争已经打响。

研发周期从5年缩短到2年，甚至有的新势力喊出15个月，这种速度的背后，是我们每个人都该思考的问题：当汽车研发也开始“两班倒”，我们到底在追逐什么，又可能失去什么？

效率背后的隐忧：被压缩的验证环节

有数据表明，J.D. Power 2024年中国汽车可靠性研究报告显示，市场每百台新车问题数同比攀升9.3%至190个，其中设计相关问题达84个，智能座舱系统死机、辅助驾驶功能误触等智能化故障占比突破60%。

更触目惊心的是，中国汽车质量网数据显示，2024年新能源车型“三电系统”故障投诉同比增长27%，因研发周期缩短导致的设计缺陷占比达43%。

这些数字背后，是无数车主无奈的叹息。 有车企为了抢时间，将验证环节简化至3000项，甚至跳过关键的低温测试。结果就是，去年冬季东北市场新能源汽车投诉中，低温续航衰减超30%的案例占比高达28%。

两种路径的分野：底线思维与快消逻辑

面对效率与品质的博弈，行业逐渐分化出两条截然不同的道路。

一类车企选择走捷径，以“敏捷开发”为名简化流程；另一类则坚守品质底线，甚至在标准之上自我加码。

以上汽大众为例，国标要求1.1吨刚性壁障的追尾测试，他们主动将壁障质量提升至1.8吨，碰撞能量增加60%，模拟大型货车追尾场景。 在电动车领域，其将偏置碰撞速度从50km/h提至80km/h，远超国标要求。

这种差异同样体现在材料选择上。主流车企车身镀锌钢板平均使用率为65%，而上汽大众达85.2%，配合RoDip电泳工艺和空腔注蜡技术，实现12年长效防腐。

当一些企业将汽车视为“移动智能终端”时，仍有坚守者将其看作“安全载体”。 这种底层价值观的差异，最终会体现在产品十年后的车况上。

体系化革新：广汽的IPD变革之路

当然，追求效率未必一定要牺牲品质。合理的路径是通过技术提效和流程优化来实现“又快又好”。

广汽集团正在推进的IPD（集成产品开发）流程变革，提供了一个有趣的样本。 他们将原有的广汽研究院拆分为造型设计院、整车开发研究院、平台技术研究院三大机构，与产品本部共同构成全新的“大研发体系”。

这场变革的目标明确——通过平台化、模块化开发及数字化赋能，将产品研发周期从26个月缩短至18-21个月，研发成本降低10%以上。

更重要的是，这种效率提升不是以牺牲验证为代价。 广汽研发团队采用“中德时差接力”模式，24小时不间断工作使项目响应速度提升，同时避免关键测试环节被压缩。

研发人员的两难：消耗生命还是创造价值？

回到“研发两班倒”这个话题，我们不能只谈企业战略，更要看到身处其中的“人”。

有调查显示，汽车行业员工普遍面临高强度加班压力。 一位业内人士坦言：“夫妻俩在同一间卧室休息却搞得像异地分居——丈夫每天都要加班，10点钟下班算早的；回到家里要11点多，老婆孩子这时候都已经休息了，结果是夫妻两人一周也说不上几句话。”

这不是简单的“表演式加班”，而是实实在在的体力透支。当一线研发人员疲于奔命，创新思维和专注度必然大打折扣，最终影响的还是产品品质。

消费者的选择：会跑的“电子快消品”还是安心驾驶十年的汽车？

站在消费者角度，我们需要思考：到底想要一辆什么样的车？

是那些功能花哨但可靠性存疑的“电子快消品”，还是一辆能安心驾驶十年以上的真正汽车？

有数据表明，坚持完整验证周期的车企，3年后的用户留存率较行业均值高出35%。这说明，市场最终会给出明智的选择。

短期来看，快速迭代确实能抢占市场先机；但长远而言，唯有坚守品质底线，才能真正赢得用户信任。

结语：速度固然重要，但方向更重要

汽车行业的“研发两班倒”，折射出整个产业的焦虑与挣扎。在电动化、智能化的浪潮中，慢一步可能就意味着出局。

但值得我们警惕的是，当“快”成为唯一目标，我们可能会迷失方向。

有行业专家说得透彻：“单纯追求开发速度并非难事，难的是确保产品从研发到全生命周期的性能品质始终如一。”

在这场关于速度与激情的竞赛中，但愿我们不会忘记汽车工业的初心——制造安全、可靠、值得信赖的交通工具，而不是会跑的“电子快消品”。

毕竟，消费者的生命安全和长期体验，永远不应该成为效率的牺牲品。