▲工人对CCB产品进行检验。
新能源汽车的“轻量化”，是否必然以牺牲安全性为代价？
近日，在重庆万盛工业园区的智能制造车间，产线末端指示灯由红转绿，一根根银灰色的仪表板横梁（CCB）依次下线。这一规模化量产的真实场景，有力击碎了“减重必降安全”的行业成见。
这不是传统的钢铝构件，而是由重庆博奥镁铝金属制造有限公司（以下简称“博奥镁铝”）与赛力斯联合研发的半固态镁合金CCB。该产品在全球首次实现规模化量产，为车身锻造出更轻盈却更坚韧的“骨骼”。
从实验室的技术攻坚到流水线上的量产应用，这款兼具轻量与高强度的车身“镁骨”已全面配套至问界系列车型，为万千车主的日常出行撑起坚实的安全底线。
“电门响应更灵敏，高速行驶状态下轻而不飘。”首批试驾用户的直观感受，印证了产品的优势——较传统钢制横梁减重45%-50%以上，比铝合金构件减重30%-40%，大幅“瘦身”的同时，整车刚性与防撞标准并未打折。
仪表板横梁是深藏于中控台的“隐形脊梁”。过去，这根“脊梁”多用钢或铝。钢重，像背着铁块跑；铝轻些，但遇力易弯。镁合金本是“轻量选手”，但传统成型工艺做出的部件内部像“粗粮”，受力分布不均，剧烈撞击下易开裂，难以满足严苛的安全要求。
如何让“轻量选手”练就“硬骨头”？博奥镁铝用了一套“半固态成型”的工艺，在镁合金液浆半凝固、如揉捏软硬适中的“面团”时进行塑形，让材料内部晶粒排布更均匀、结构更紧实，从源头根治了材质松散、抗冲击弱的“骨质疏松症”。
轻量材料与成熟工艺的“联姻”，让这款CCB产品能适配各类新能源车型，直接为整车“减负”：车重每减轻100公斤，续航里程约提升7%-10%。
“汽车轻量化绝不是简单的‘偷工减料’，而是依托新材料、新工艺的双重革新，同步实现减重、提质、保安的全方位升级。”博奥镁铝副总经理刘贵山表示。
（刘亚兰）
