日本电装发布了三款电动化新产品，据悉，新产品将搭载于刚刚上市的新款“bZ4X”。
逆变器可以说是纯电动汽车（BEV）和插电式混合动力汽车（PHEV）的心脏，它在将电池的直流电转换为交流电以驱动作为动力源的电机方面发挥着至关重要的作用。为了同时实现更长的续航里程和更高的驾驶性能，并满足灵活安装的需求以确保车内空间，逆变器必须结构紧凑，抑制功率损耗和发热，并能够处理大电流。
为了应对这一技术挑战，电装以其独特的双面冷却技术为基础，融合了其在冷却设计、功率半导体等方面的优势，开发出了一种采用“平置双面冷却结构”的新型逆变器。通过进一步发展SiC（碳化硅）功率半导体及其外围电路和结构设计、高性能冷却技术等各项要素技术，并通过集成技术将这些要素进行最佳组合，电装在保持逆变器小型化的同时，实现了效率的大幅提升，并提升了功率密度。
与电装以往采用硅（Si）的产品相比，该逆变器的电力损失降低了约70%，而作为该产品核心、主要由半导体和冷却水道构成的核心模块体积也缩小了约30%。
电装采用其专有的3D结构技术，开发出全球最低导通电阻的SiC功率半导体，从而进一步降低了逆变器损耗。此外，通过改进树脂绝缘基板和电流路径，电感与传统产品相比降低了约50%，从而实现了高速运行并最大限度地发挥了功率半导体的性能。
此外，通过应用在汽车空调和发动机冷却领域积累的热管理技术，优化了采用椭圆形针状散热片的散热形状，使冷却性能比市场趋势高出约40%。结合电装独有的双面冷却技术，可将电源卡平放，将传统堆叠双面型的50kW/L升级为平放双面型，实现了85kW/L的最高功率密度。
在纯电动汽车 (BEV) 和插电式混合动力电动汽车 (PHEV) 中，需要测量电池电压、电流等参数，并控制充电和放电，以确保电池安全、稳定地使用，并延长其使用寿命。此外，随着纯电动汽车 (BEV) 续航里程的延长，电池单元数量不断增加，能够准确检测高电压和电流并降低成本的高效监控技术的重要性日益凸显。
因此，电装公司开发了一种新型电池监控电路和分流电流传感器，利用其专有的半导体技术制造了一款新型集成电路，并在详细验证材料特性的基础上，不断推进技术开发，以进一步提高检测精度。这将能够更精确地测量电池和电流状态，同时减少监控电路的数量并降低成本，并有助于缩短纯电动汽车的充电时间。
该公司利用电装专有的高压半导体技术，开发出全球首款28通道电池电压监测IC（传统产品为25通道），不仅实现了高精度电池监测，而且与传统技术相比，电池监测电路数量减少了20%。
此外，通过利用量化监控IC周边电路噪声压力的技术以及优化监控IC和电路板设计的专业知识，减少了过压和噪声防护元件的数量，实现了电池的安全使用、延长电池寿命和降低成本。
此前，电流监测采用磁传感器，但由于检测精度有限，因此采用了高精度的“分流电阻法”。然而，由于环境温度差异以及与铜的焊接，分流电阻的阻值存在个体差异，需要进行校正。为此，电装验证了分流电阻材料的特性，明确了产生差异的温度特性范围。此外，电装运用其独有的校正技术和经验，开发了新的校正逻辑，仅使用极少的温度数据即可达到与多点校正同等的精度。这些举措不仅降低了成本，而且与传统产品相比，检测误差减少了一半，有助于缩短纯电动汽车的充电时间。
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